機械制造技術基礎

第2版前言
第1版前言
第1章　緒論
1.1　制造業(yè)、制造系統(tǒng)與制造技術
1.2　機械制造業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位和作用
1.3　我國機械制造業(yè)現(xiàn)狀
1.4　機械制造學科的范疇及研究內(nèi)容
1.5　機械制造學科發(fā)展趨勢
1.6　本課程的性質(zhì)、任務及目的
第2章　金屬切削及機床基本知識
2.1　概述
2.1.1　機械零件的種類及其表面形成原理
2.1.2　切削運動和切削用量
2.1.3　刀具切削部分的幾何參數(shù)
2.1.4　切削層參數(shù)與切削方式
2.1.5　金屬切削機床基本知識
2.2　金屬切削過程的基本規(guī)律
2.2.1　金屬切削過程
2.2.2　切削力
2.2.3　切削熱和切削溫度
2.2.4　刀具磨損與刀具壽命
2.3　切削條件的合理選擇
2.3.1　工件材料的切削加工性
2.3.2　刀具材料
2.3.3　刀具幾何參數(shù)的合理選擇
2.3.4　切削液的作用和選擇
2.3.5　切削用量的合理選擇
2.4　磨削
2.4.1　磨削運動及磨削用量
2.4.2　砂輪特性及其選擇
2.4.3　磨削過程
2.4.4　高效磨削方法簡介
復習思考題
第3章　外圓表面加工
3.1　外圓表面加工的技術要求及方案選擇
3.1.1　外圓表面加工的技術要求
3.1.2　外圓表面加工的方案選擇
3.2　外圓車削
3.2.1　常用車刀的結(jié)構
3.2.2　CA6140型臥式車床的功能和運動
3.2.3　CA6140型臥式車床的主運動鏈
3.2.4　CA6140型臥式車床的進給運動鏈
3.2.5　CA6140型臥式車床的結(jié)構
3.3　外圓磨削
3.3.1　工件外圓的磨削方法
3.3.2　M1432A型萬能外圓磨床
復習思考題
第4章　平面加工
4.1　概述
4.1.1　平面加工的技術要求
4.1.2　常用的平面加工方法
4.1.3　平面加工方案的選擇
4.2　銑削加工
4.2.1　銑削過程及其特點
4.2.2　常用銑床
4.3　刨削加工
4.3.1　刨削過程及其特點
4.3.2　刨床與插床
4.4　平面磨削
4.4.1　平面磨削的方法
4.4.2　平面磨床
復習思考題
第5章　孔加工
5.1　孔加工的技術要求
5.1.1　孔的分類
5.1.2　孔的技術要求
5.2　孔的常規(guī)加工方法
5.2.1　鉆孔
5.2.2　擴孔
5.2.3　锪孔
5.2.4　鉸孔
5.2.5　鏜孔
5.2.6　拉削加工
5.2.7　高精度孔的磨削與珩磨
5.2.8　深孔加工
5.2.9　孔的典型加工方案選擇
5.3　孔加工的典型設備
5.3.1　鉆削加工機床
5.3.2　鏜床
復習思考題
第6章　齒輪及螺紋表面加工
6.1　圓柱齒輪加工
6.1.1　圓柱齒輪的結(jié)構特點與技術要求
6.1.2　齒輪加工方法概述
6.1.3　滾齒加工
6.1.4　插齒加工
6.1.5　剃齒加工
6.1.6　珩齒和磨齒加工
6.1.7　圓柱齒輪齒部加工工藝方案選擇
6.2　螺紋加工
6.2.1　螺紋的技術要求
6.2.2　螺紋加工的成形原理
6.2.3　螺紋加工方法
復習思考題
第7章　機床夾具設計
7.1　概述
7.1.1　基準及其分類
7.1.2　工件在工藝系統(tǒng)內(nèi)的安裝
7.1.3　機床夾具的組成及分類
7.2　工件在夾具中的定位
7.2.1　工件的六點定位原理
7.2.2　常見定位方式與定位元件
7.3　定位誤差的分析與計算
7.3.1　定位誤差的概念及產(chǎn)生的原因
7.3.2　定位誤差的分析與計算
7.3.3　加工誤差不等式
7.4　工件在夾具中的夾緊
7.4.1　夾緊裝置的組成及基本要求
7.4.2　確定夾緊力的原則
7.4.3　常用的夾緊機構
7.5　夾具的連接元件、對刀裝置和引導元件
7.5.1　夾具的連接元件
7.5.2　對刀裝置
7.5.3　引導元件
7.6　典型機床夾具
7.6.1　鉆床夾具
7.6.2　銑床夾具
7.6.3　鏜床夾具
7.6.4　組合夾具
7.7　夾具設計的方法和步驟
7.7.1　明確夾具的設計任務
7.7.2　定位方案的確定
7.7.3　對刀元件或?qū)蛟倪x擇和確定
7.7.4　夾緊方案的確定
7.7.5　夾具總圖的繪制
7.7.6　夾具有關尺寸和技術要求標注
復習思考題
第8章　機械加工質(zhì)量及其控制
8.1　基本概念
8.1.1　機械加工精度
8.1.2　機械加工表面質(zhì)量
8.2　影響機械加工誤差的主要因素
8.2.1　機床誤差
8.2.2　刀具誤差
8.2.3　工藝系統(tǒng)的彈性變形
8.2.4　工藝系統(tǒng)的熱變形
8.2.5　工件內(nèi)應力（殘余應力）
8.2.6　其他因素
8.2.7　提高和保證加工精度的措施
8.3　機械加工表面質(zhì)量的形成及其影響因素
8.3.1　表面粗糙度的形成及其影響因素
8.3.2　加工表面硬化及其影響因素
8.3.3　表面金相組織變化與磨削燒傷
8.3.4　表面層的殘余應力
8.3.5　工藝系統(tǒng)的振動
8.3.6　提高零件表面質(zhì)量的工藝途徑
8.4　機械加工質(zhì)量的統(tǒng)計分析
8.4.1　加工誤差的性質(zhì)
8.4.2　正態(tài)分布曲線法
8.4.3　控制圖法
復習思考題
第9章　機械加工工藝規(guī)程設計
9.1　基本概念
9.1.1　生產(chǎn)過程和機械加工工藝過程
9.1.2　機械加工工藝過程的組成
9.1.3　生產(chǎn)綱領與生產(chǎn)類型
9.1.4　機械加工工藝規(guī)程
9.1.5　制訂機械加工工藝規(guī)程的步驟
9.1.6　工藝規(guī)程的技術經(jīng)濟分析
9.2　工藝路線的擬定
9.2.1　定位基準的選擇
9.2.2　加工方法的選擇
9.2.3　加工階段的劃分
9.2.4　工序內(nèi)容的合理安排
9.2.5　安排加工順序的原則和方法
9.3　工序具體內(nèi)容的確定
9.3.1　加工余量和工序尺寸的確定
9.3.2　機床及工藝裝備的選擇
9.3.3　時間定額的確定
9.4　工藝尺寸鏈
9.4.1　工藝尺寸鏈的概念
9.4.2　工藝尺寸鏈的計算公式（極值法）
9.4.3　工藝尺寸鏈的應用
9.5　制訂機械加工工藝規(guī)程的實例
9.5.1　主軸類零件機械加工工藝規(guī)程的制訂
9.5.2　箱體類零件的加工工藝
9.6　計算機輔助工藝規(guī)程設計（12APP）
9.6.1　概述
9.6.2　CAPP系統(tǒng)的功能
9.6.3　CAPP系統(tǒng)的類型及工作原理
9.7　數(shù)控加工工藝規(guī)程簡介
9.7.1　數(shù)控加工工藝的概念
9.7.2　數(shù)控加工內(nèi)容的選擇
9.7.3　數(shù)控加工工藝的特點
9.7.4　數(shù)控加工工藝性分析
9.7.5　數(shù)控加工工藝路線的設計
9.7.6　數(shù)控加工工序的設計
9.7.7　數(shù)控加工工藝文件
復習思考題
第10章　機械裝配工藝基礎
10.1　機械裝配工藝規(guī)程的制訂
10.1.1　機械裝配生產(chǎn)類型及其特點
10.1.2　制訂機械裝配工藝規(guī)程的原始資料和基本原則
10.1.3　制訂裝配工藝規(guī)程的方法 和步驟
10.1.4　機械結(jié)構的裝配工藝性
10.2　保證機械裝配精度的方法
10.2.1　裝配精度
10.2.2　裝配尺寸鏈的建立
10.2.3　保證裝配精度的方法——解裝配尺寸鏈
復習思考題
第11章　現(xiàn)代制造技術簡介
11.1　機械制造系統(tǒng)自動化
11.1.1　生產(chǎn)系統(tǒng)和機械制造系統(tǒng)
11.1.2　自動生產(chǎn)線
11.1.3　柔性制造系統(tǒng)
11.1.4　機械手與工業(yè)機器人
11.2　數(shù)控機床與加工中心
11.2.1　概述
11.2.2　數(shù)控機床的坐標系和組成
11.2.3　數(shù)控車床與數(shù)控車削加工中心簡介
11.2.4　鏜銑加工中心簡介
11.3　精密加工和超精密加工技術
11.3.1　精密加工和超精密加工概念
11.3.2　精密加工和超精密加工技術介紹
11.3.3　金剛石超精密切削
11.4　超精密磨料加工
11.4.1　金剛石砂輪和立方氮化硼（CBN）砂輪磨削
11.4.2　超精密砂帶拋光
11.4.3　超精密游離磨料研磨拋光
11.4.4　超精研
11.5　超聲加工
11.6　電化學加工
11.6.1　電解加工
11.6.2　電鑄加工
11.7　電火花加工與線切割加工
11.7.1　電火花加工
11.7.2　線切割加工
11.8　電子束加工和離子束加工
11.8.1　電子束加工
11.8.2　離子束加工
11.9　激光加工技術
11.9.1　激光加工原理
11.9.2　激光加工的基本設備
11.9.3　激光加工的特點
11.10　快速成形制造技術與微機械制造技術
11.10.1　快速成形制造技術
11.10.2　微機械制造技術
復習思考題
參考文獻
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