模具制造工藝學(xué)

緒論
第1章 模具機(jī)械加工基礎(chǔ)
1.1 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
1.1.1 基本概述
1.1.2 設(shè)計(jì)制造和使用的關(guān)系
1.1.3 工藝規(guī)程制作的原則和步驟
1.1.4 產(chǎn)品圖紙的工藝分析
1.1.5 毛坯的設(shè)計(jì)
1.1.6 定位基準(zhǔn)的選擇
1.1.7 零件工藝路線的分析與擬定
1.1.8 加工余量與工序尺寸的確定
1.1.9 工藝裝備的選擇
1.2 模具制造精度
1.2.1 概述
1.2.2 影響零件制造精度的因素
1.2.3 提高加工精度的途徑
1.3 機(jī)械加工的表面質(zhì)量
1.3.1 表面質(zhì)量
1.3.2 影響表面質(zhì)量的因素及改善表面質(zhì)量的途徑
第2章 模具基本表面的機(jī)械加工方法
2.1 切削加工方法及其選擇
2.1.1 模具零件的常用加工方法
2.1.2 選擇模具表面加工方法的原則
2.2 圓柱面的加工
2.3 平面加工
2.4 孔加工
2.4.1 一般孔的加工方法
2.4.2 深孔加工
2.4.3 精密孔加工
2.5 孔系的加工
2.5.1 單件孔系的加工
2.5.2 相關(guān)孔系的加工
第3章 模具的數(shù)控加工與編程
3.1 數(shù)控加工的基本概念
3.1.1 數(shù)控加工的優(yōu)點(diǎn)
3.1.2 加工程序編制的內(nèi)容和步驟
3.1.3 程序編制的方法及其選擇
3.1.4 數(shù)控機(jī)床的坐標(biāo)系統(tǒng)及運(yùn)動(dòng)方向
3.1.5 常用數(shù)控標(biāo)準(zhǔn)
3.2 數(shù)控加工的工藝處理
3.2.1 數(shù)控加工工藝的基本特點(diǎn)和內(nèi)容
3.2.2 數(shù)控加工的工藝分析
3.2.3 數(shù)控加工工藝規(guī)程的制定
3.2.4 加工路線的確定
3.3 數(shù)控加工的手工編程
3.3.1 車床加工與編程
3.3.2 銑床加工與編程
3.3.3 加工中心編程
3.4 數(shù)控加工的自動(dòng)編程
3.4.1 參數(shù)設(shè)置
3.4.2 平面輪廓加工
3.4.3 平面區(qū)域加工
3.4.4 曲面輪廓加工
3.4.5 曲面區(qū)域加工
3.4.6 刀具軌跡的編輯
3.5 模具反求工程制造方法
3.5.1 概述
3.5.2 三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)生成加工程序
3.5.3 快速成型機(jī)的使用
第4章 模具成型表面的電火花加工
4.1 電火花加工的基本原理
4.2 電火花加工與編程
4.2.1 電極的設(shè)計(jì)與制造
4.2.2 電加工標(biāo)準(zhǔn)的選擇
4.2.3 工作液的選擇
4.2.4 加工程序的編制
4.3 電火花線切割加工與編程
4.3.1 電火花線切割的加工原理、特點(diǎn)和分類
4.3.2 加工規(guī)準(zhǔn)的選擇
4.3.3 工作介質(zhì)的選擇
4.3.4 工件的裝夾與預(yù)防變形
4.3.5 加工程序的編制
第5章 模具成型表面的無(wú)屑加工方法
5.1 無(wú)屑加工方法概述
5.2 快速成型技術(shù)
5.3 熔模鑄造
5.4 電鑄成型
5.4.1 電鑄成型的原理和特點(diǎn)
5.4.2 電鑄設(shè)備
5.4.3 電鑄成型的加工工藝過(guò)程
5.4.4 電鑄的種類
5.4.5 模具型腔電鑄實(shí)例
5.5 陶瓷型鑄造成型
5.5.1 工藝過(guò)程及特點(diǎn)
5.5.2 母模的設(shè)計(jì)
5.5.3 造型材料
5.5.4 陶瓷型造型工藝
5.6 環(huán)氧樹脂型腔模
5.7 硅橡膠模具
第6章 模具典型零件加工
6.1 桿類零件的加工
6.1.1 導(dǎo)柱的加工
6.1.2 模柄與頂桿的加工
6.2 套類零件的加工
6.3 板類零件的加工
6.3.1 板類零件加工質(zhì)量的要求
6.3.2 沖壓模座的加工
6.3.3 模板孔系的坐標(biāo)鏜削加工
6.3.4 模板零件的坐標(biāo)磨削
6.4 滑塊的加工
6.4.1 滑塊加工方案的選擇
6.4.2 滑塊加工工藝過(guò)程
6.4.3 導(dǎo)滑槽的加工
6.5 凸模的加工
6.5.1 制造凸模、型芯的工藝過(guò)程
6.5.2 凸模的刨削加工
6.5.3 凸模、型芯的成型磨削
6.5.4 數(shù)控成型磨削
6.6 凹模的加工
6.6.1 型孔的壓印銼修加工
6.6.2 型孔的電火花加工
6.6.3 鑲拼型孔的加工
6.7 塑料模型腔的加工
6.7.1 回轉(zhuǎn)曲面型腔的車削
6.7.2 非回轉(zhuǎn)曲面型腔的銑削
6.7.3 型腔的電化學(xué)加工技術(shù)
第7章 光整加工
7.1 研磨與拋光
7.1.1 研磨的機(jī)理
7.1.2 研磨拋光的分類
7.1.3 研磨拋光的加工要素
7.1.4 研磨拋光劑
7.1.5 研磨拋光工具
7.1.6 研磨拋光工藝過(guò)程
7.2 電化學(xué)拋光
7.2.1 電化學(xué)拋光的基本原理和特點(diǎn)
7.2.2 影響電化學(xué)拋光質(zhì)量的因素
7.2.3 拋光方式
7.3 超聲波拋光
7.4 擠壓研磨拋光
7.5 其他光整加工
7.6 照相腐蝕
第8章 模具的裝配工藝
8.1 概述
8.2 裝配精度與保證裝配精度的方法
8.2.1 裝配精度概述
8.2.2 沖模的裝配精度
8.2.3 塑料注射模裝配精度的要求
8.3 裝配尺寸鏈
8.4 模具裝配的工藝過(guò)程
8.5 模具間隙及位置的控制
8.5.1 凸、凹模間隙的控制
8.5.2 凸、凹模位置的控制
8.6 模具連接件的固定及聯(lián)接
8.7 模具裝配精度及檢查
8.7.1 沖模模架、零件的精度及檢查
8.7.2 塑料注射模模架、零件的精度及檢查
8.8 模具連接件的調(diào)試與修整
8.9 模具裝配實(shí)例
8.9.1 沖模裝配示例
8.9.2 塑料模裝配示例