焊接數(shù)據(jù)資料手冊(cè)

     目 錄
   前言
   第一章 概述
    1焊接方法的發(fā)明年代及國(guó)別
    2焊接方法的分類(lèi)及特點(diǎn)
    2.1基本焊接方法及分類(lèi)
    2.2常用焊接方法的適用范圍
    2.3常用金屬材料適用的焊接方法
    2.4常用焊接熱源的特性
    2.5常用焊接方法的熱效率
    2.6常用電弧焊方法的熔深系數(shù)
    2.7常用電弧焊方法的有效功率因
    數(shù)
    2.8不同焊接方法焊縫金屬中的擴(kuò)
    散氫含量
    2.9常用焊接熱源的能量密度和熱
    量消耗
    2.10常用焊接熱源的焊接熱輸入比
    較
    3焊接方法的比較及選擇
    3.1電弧焊方法的比較
    3.2MIG焊、CO2氣體保護(hù)電弧焊、
    TIG焊的比較
    3.3MIG焊、TIG焊焊接性能比較
    3.4CO2氣體保護(hù)電弧焊和手工電
    弧焊熔敷速度的比較
    3.5T1G焊和等離子弧焊焊接速度
    的比較
    3.6等離子弧和鎢極電弧的比較
    3.7電子束焊、等離子弧焊、TIG
    焊的焊縫斷面形狀比較
    3.8TIG焊、MIG焊和等離子弧焊
    焊接成本的比較
    3.9CO2氣體保護(hù)電弧焊和埋弧焊
    抗銹能力的比較
    3.10幾種氣體保護(hù)焊接方法的應(yīng)
    用及特點(diǎn)
    參考文獻(xiàn)
   第二章 焊接冶金
    1金屬焊接性
    1.1焊接性試驗(yàn)方法分類(lèi)
    1.2鋼的碳當(dāng)量公式
    1.2.1碳當(dāng)量公式（CE、Ceq）
    1.2.2碳當(dāng)量公式（Pcm）
    1.2.3碳當(dāng)量公式（CEN）
    1.2.4各種碳當(dāng)量公式及其相關(guān)系數(shù)
    1.2.5常用低合金高強(qiáng)度鋼的碳當(dāng)
    量及允許的最大硬度
    （Hmax）
    1.2.6不同強(qiáng)度級(jí)別鋼種的限界
    Pcm值
    1.3主要焊接性試驗(yàn)方法
    1.3.1斜y形坡口焊接裂紋試驗(yàn)
    1.3.2剛性固定對(duì)接裂紋試驗(yàn)
    1.3.3十字接頭裂紋試驗(yàn)
    1.3.4T形接頭焊接裂紋試驗(yàn)
    1.3.5搭接接頭（CTS）焊接裂紋試
    驗(yàn)
    1.3.6窗形拘束裂紋試驗(yàn)
    1.3.7壓板對(duì)接（FISCO）焊接裂紋
    試驗(yàn)
    1.3.8拉伸拘束裂紋試驗(yàn)
    1.3.9剛性拘束裂紋試驗(yàn)
    1.3.10插銷(xiāo)試驗(yàn)
    1.3.11可變拘束裂紋試驗(yàn)
    1.3.12再熱裂紋敏感性試驗(yàn)
    （1）鐵研式自拘束試驗(yàn)
    （2）插銷(xiāo)試驗(yàn)
    1.3.13層狀撕裂敏感性試驗(yàn)
    （1）Z向拉伸層狀撕裂敏感性試驗(yàn)
    （2）Granfild層狀撕裂試驗(yàn)
    1.3.14焊接熱影響區(qū)（HAZ）最高
    硬度試驗(yàn)
    1.3.15焊接熱影響區(qū)（HAZ）最高
    硬度計(jì)算公式
    2焊接熱影響區(qū)（HAZ）的組織
    分布及連續(xù)冷卻組織轉(zhuǎn)變圖
    2.1焊接熱影響區(qū)的組織分布
    2.1.1焊接熱影響區(qū)內(nèi)不同溫度范
    圍的各區(qū)劃分
    2.1.2距離焊縫各點(diǎn)的焊接熱循環(huán)
    2.1.3低碳鋼熱影響區(qū)的組織分布
    特征及性能
    2.1.416Mn鋼的焊接熱影響區(qū)
    2.1.5不同焊接方法的熱影響區(qū)平
    均尺寸
    2.1.6不同鋼種的焊接熱影響區(qū)
    2.2連續(xù)冷卻組織轉(zhuǎn)變圖
    2.2.1低合金鋼
    的模擬焊接CCT圖
    2.2.2某些高強(qiáng)度鋼的臨界冷卻時(shí)
    間（t8/5）
    2.2.316MnR鋼的焊接CCT圖
    2.2.415MnVN鋼的焊接CCT圖
    2.2.518MnMoNb鋼的焊接CCT圖
    2.2.614MnMoNbB鋼的焊接CCT圖
    2.2.715MnMoVNRE鋼的焊接
    CCT圖
    2.2.821/4Cr－1Mo鋼的焊接CCT
    圖
    2.2.912Ni2CrMoV鋼的焊接
    CCT圖
    2.2.10日本HW36鋼的焊接CCT
    圖
    2.2.11美國(guó)T－1鋼的焊接CCT圖
    2.3焊接冷卻時(shí)間（一）
    2.3.1計(jì)算公式（日本稻垣公式）
    2.3.2不同焊接方法計(jì)算冷卻時(shí)間
    的各系數(shù)值
    2.3.3手弧焊t8/5（a）和t8/3（b）
    冷卻時(shí)間線(xiàn)算圖
    2.3.4 CO2氣體保護(hù)電弧焊t8/5（a）
    和t8/3（b）冷卻時(shí)間線(xiàn)算
    圖
    2.3.5埋弧焊t8/5（a）和t8/3（b）
    冷卻時(shí)間線(xiàn)算圖
    2.3.6t8/5與線(xiàn)能量（E）和板厚（δ）
    的關(guān)系
    2.4焊接冷卻時(shí)間（二）
    2.4.1傳熱理論計(jì)算公式
    2.4.2臨界厚度計(jì)算公式
    2.4.3臨界厚度的線(xiàn)算圖
    2.4.4求t8/5的作圖法
    3低合金結(jié)構(gòu)鋼焊縫的組織
    3.1合金結(jié)構(gòu)鋼中合金元素的作用
    3.2低合金結(jié)構(gòu)鋼焊縫組織的形態(tài)
    3.3低合金結(jié)構(gòu)鋼焊縫的組織轉(zhuǎn)變
    圖及韌化途徑
    4焊接裂紋
    4.1焊接裂紋的分布特征
    4.2焊接裂紋分類(lèi)表
    4.3熱裂紋
    4.3.1結(jié)晶裂紋產(chǎn)生的原因
    4.3.2鐵二元和鎳二元共晶成分及
    共晶溫度
    4.3.3合金元素對(duì)結(jié)晶裂紋的影響
    （1）臨界應(yīng)變?cè)鲩L(zhǎng)率（簡(jiǎn)稱(chēng)CST）
    （2）熱裂紋敏感系數(shù)（簡(jiǎn)稱(chēng)HCS）
    4.3.4不銹鋼焊縫中合金元素對(duì)結(jié)
    晶裂紋的影響
    4.3.5結(jié)晶裂紋的防止措施
    4.4冷裂紋
    4.4.1碳當(dāng)量與臨界含氫量的關(guān)系
    4.4.2氫在不同鋼中的擴(kuò)散系數(shù)
    4.4.3拘束應(yīng)力的分類(lèi)
    4.4.4一些鋼的相變溫度及所引起
    的應(yīng)變
    4.4.5拘束度R及其計(jì)算公式
    4.4.6實(shí)際結(jié)構(gòu)焊接接頭拘束度的
    有關(guān)數(shù)據(jù)
    4.4.7一般常用鋼的臨界拘束度Rc
    4.4.8拘束應(yīng)力公式
    4.4.9拘束系數(shù)計(jì)算公式
    4.4.10臨界拘束應(yīng)力的經(jīng)驗(yàn)公式
    4.4.11防止冷裂紋的預(yù)熱溫度經(jīng)驗(yàn)
    公式
    4.4.12Pcm及板厚與預(yù)熱溫度的
    關(guān)系
    4.4.13Pw與預(yù)熱溫度的關(guān)系
    4.4.14根據(jù)Pw及板厚δ確定的局
    部預(yù)熱溫度
    4.4.15后熱溫度的經(jīng)驗(yàn)公式
    4.4.16避免裂紋所需的后熱溫度和
    后熱時(shí)間
    4.4.17采用后熱對(duì)預(yù)熱溫度的影響
    4.5再熱裂紋
    4.5.1判斷再熱裂紋的經(jīng)驗(yàn)公式
    4.5.2防止再熱裂紋的預(yù)熱及后熱
    4.6層狀撕裂
    4.6.1層狀撕裂敏感性評(píng)定公式
    4.6.2層狀撕裂敏感性指數(shù)Pl與（δz）r
    的關(guān)系
    4.6.3防止層狀撕裂的措施
    參考文獻(xiàn)
   第三章 電弧焊
    1手工電弧焊
    1.1焊條
    1.1.1焊條的型號(hào)
    （1）焊條型號(hào)的分類(lèi)及代號(hào)
    （2）焊條長(zhǎng)度的規(guī)定
    （3）碳鋼焊條型號(hào)的編制方法
    （4）低合金鋼焊條型號(hào)的編制方法
    （5）不銹鋼焊條型號(hào)的編制方法
    （6）鑄鐵焊條型號(hào)的編制方法
    1.1.2焊條牌號(hào)的分類(lèi)及表示方法
    （1）焊條牌號(hào)的類(lèi)別及符號(hào)
    （2）焊條型號(hào)大類(lèi)與焊條牌號(hào)大類(lèi)對(duì)
    照表
    （3）焊條牌號(hào)的藥皮類(lèi)型及焊接電源
    的表示方法
    （4）結(jié)構(gòu)鋼焊條牌號(hào)的表示方法
    （5）鉻和鉻鉬耐熱鋼焊條牌號(hào)的表示
    方法
    （6）低溫鋼焊條牌號(hào)的表示方法
    （7）不銹鋼焊條牌號(hào)的表示方法
    （8）堆焊焊條牌號(hào)的表示方法
    （9）鑄鐵焊條牌號(hào)的表示方法
    （10）鎳及鎳合金焊條牌號(hào)的表示方
    法
    （11）銅及銅合金焊條牌號(hào)的表示方
    法
    （12）鋁及鋁合金焊條牌號(hào)的表示方
    法
    （13）特殊用途焊條牌號(hào)的表示方法
    （14）結(jié)構(gòu)鋼焊條的牌號(hào)、型號(hào)及主
    要用途
    （15）鉻及鉻鉬耐熱鋼焊條的牌號(hào)、
    型號(hào)及主要用途
    （16）低溫鋼焊條的牌號(hào)、型號(hào)及主
    要用途
    （17）不銹鋼焊條的牌號(hào)、型號(hào)及主
    要用途
    （18）堆焊焊條的牌號(hào) 各國(guó)標(biāo)準(zhǔn)型
    號(hào)及堆焊層硬度
    （19）鑄鐵焊條的型號(hào) 牌號(hào)及主要
    用途
    （20）鎳及鎳合金焊條的牌號(hào)及焊縫
    主要成分
    （21）銅及銅合金焊條的牌號(hào)、型號(hào)及焊縫
    主要成分
    （22）鋁及鋁合金焊條的牌號(hào)、型號(hào)
    及焊縫主要成分
    （23）特殊用途焊條的牌號(hào)及主要用
    途
    1.1.3 藥皮
    （1）國(guó)產(chǎn)焊條藥皮類(lèi)型及特點(diǎn)
    （2）常用藥皮原材料的組成與作用
    （3）焊條藥皮礦物類(lèi)原材料的成分及
    作用
    （4）焊條藥皮中有機(jī)物原材料的成分
    及作用
    （5）焊條藥皮中鐵合金和金屬粉的成
    分及作用
    （6）焊條藥皮中化工產(chǎn)品類(lèi)的成分及
    作用
    （7）焊條藥皮組成物用量范圍
    （8）焊條藥皮成分組成范圍
    （9）焊條藥皮粉劑的顆粒度（目數(shù)）
    （10）幾種篩號(hào)及規(guī)格
    （11）不同類(lèi)型焊條藥皮對(duì)鈉水玻璃
    模數(shù)及密度的要求
    （12）常用粘塑劑及其適用范圍
    （13）幾種焊條保護(hù)氣氛的組成
    （14）幾種鐵合金的焙燒鈍化規(guī)范
    （15）焊條熔渣凝固溫度范圍實(shí)測(cè)值
    1.1.4焊條性能
    （1）幾種焊條工藝性能一覽表
    （2）幾種焊條冶金性能一覽表
    （3）焊條的熔化速度
    （4）焊芯的溫度與熔化時(shí)間的關(guān)系
    （5）焊接時(shí)沿焊條長(zhǎng)度藥皮表面上的
    溫度分布
    （6）不銹鋼焊條藥皮表面的溫升曲線(xiàn)
    1.1.5焊條的烘干
    （1）焊條的烘干脫水曲線(xiàn)
    （2）焊條的烘干參數(shù)
    （3）焊條的再烘干參數(shù)
    （4）連續(xù)烘干時(shí)間對(duì)焊條的影響
    （5）烘干次數(shù)對(duì)焊條的影響
    （6）焊條烘干溫度與焊縫中擴(kuò)散氫含
    量的關(guān)系
    1.2操作及工藝參數(shù)
    1.2.1定位焊尺寸
    1.2.2對(duì)接裝配的錯(cuò)邊量允許值
    1.2.3電弧長(zhǎng)度對(duì)焊接質(zhì)量的影響
    1.2.4焊接電流對(duì)氣孔的影響
    1.2.5焊接電流對(duì)焊縫金屬化學(xué)成
    分的影響
    1.2.6對(duì)接平焊的焊條角度
    1.2.7角焊焊條角度
    1.2.8焊接磁場(chǎng)對(duì)磁偏吹的影響
    1.3焊接電源
    1.3.1各類(lèi)弧焊電源的特點(diǎn)及適用
    范圍
    1.3.2各種外特性的形狀及適用范
    圍
    1.3.3常用弧焊變壓器的類(lèi)型及用
    途
    1.3.4弧焊整流器的類(lèi)型及用途
    1.3.5直流弧焊發(fā)電機(jī)的類(lèi)型及用
    途
    1.3.6負(fù)載持續(xù)率對(duì)焊接電源效率
    的影響
    1.3.7弧焊電源的類(lèi)型及其適用范
    圍
    1.3.8焊接電纜截面與焊接電流
    電纜長(zhǎng)度的關(guān)系
    1.3.9交流弧焊機(jī)電纜不同放置情
    況的電能損失
    1.3.10常用焊鉗的型號(hào)及規(guī)格
    1.3.11護(hù)目玻璃選用表
    1.3.12交流弧焊機(jī)的常見(jiàn)故障及檢
    修方法
    1.3.13直流弧焊整流器的常見(jiàn)故障
    及檢修方法
    2埋弧焊
    2.1焊劑
    2.1.1熔煉焊劑和非熔煉焊劑的特
    點(diǎn)
    2.1.2硅酸錳焊劑的典型成分
    2.1.3MnO—SiO2系統(tǒng)相圖
    2.1.4國(guó)產(chǎn)埋弧焊劑的成分和用途
    （1）熔煉焊劑的分類(lèi)及成分
    （2）燒結(jié)焊劑的分類(lèi)及成分
    2.1.5國(guó)產(chǎn)熔煉焊劑的牌號(hào)表示方
    法
    2.1.6國(guó)產(chǎn)燒結(jié)焊劑的牌號(hào)表示方
    法
    2.1.7常用埋弧焊劑的用途及其配
    用焊絲
    2.1.8日本的埋弧焊劑標(biāo)準(zhǔn)
    2.1.9焊劑中SiO2含量與硅過(guò)渡量
    ［△Si］的關(guān)系
    2.1.10焊劑中MnO含量與錳過(guò)渡
    量［△Mn］的關(guān)系
    2.1.11焊劑氧化性對(duì)合金元素過(guò)渡
    量的影響
    2.1.12焊接電流對(duì)硅和錳過(guò)渡量的
    影響
    2.1.13電弧電壓對(duì)硅和錳過(guò)渡量的
    影響
    2.1.14焊劑中CaF2含量對(duì)焊縫氣
    孔的影響
    2.1.15焊劑產(chǎn)生CO：氣體數(shù)量對(duì)
    焊縫金屬含氫量〔H〕的影
    響
    2.1.16溫度對(duì)焊劑粘度與電阻的影
    響
    21.17熔煉焊劑的吸濕曲線(xiàn)
    2.1.18非熔煉焊劑的吸濕曲線(xiàn)
    2.1.19焊劑的烘干溫度
    2.1.20焊劑粒度及篩子度量表
    2.1.21焊劑粒度及其適用的焊接電
    流范圍
    2.2焊絲
    2.2.1常用結(jié)構(gòu)鋼埋弧焊焊接材料
    的選用
    2.2.2同種焊絲配合不同焊劑時(shí)焊
    縫金屬的化學(xué)成分
    2.2.3日本焊絲的種類(lèi)及成分
    2.2.4美國(guó)埋弧焊用焊絲的分類(lèi)及
    成分
    2.2.5焊絲各部位及焊縫金屬的錳
    硅含量
    2.3焊接工藝參數(shù)
    2.3.1埋弧焊的經(jīng)驗(yàn)公式
    2.3.2焊接電流
    （1）焊絲直徑與適用的焊接電流范
    圍
    （2）焊接電流對(duì)熔深的影響
    （3）焊接電流對(duì)焊道形狀的影響
    （4）焊接電流對(duì)焊絲熔化速度的影
    響
    （5）焊接電流與焊接速度的關(guān)系
    2.3.3電弧電壓
    （1）電弧電壓對(duì)熔深的影響
    （2）電弧電壓和焊縫形狀的關(guān)系
    （3）電弧電壓對(duì)焊劑熔化速度的影
    響
    2.3.4焊接速度
    （1）焊接速度對(duì)熔深的影響
    （2）焊接速度對(duì)焊道形狀的影響
    2.3.5焊接電流、電弧電壓、焊接
    速度對(duì)熔深的綜合影響
    2.3.6焊絲直徑
    （1）焊絲直徑對(duì)熔化速度的影響
    （2）焊絲直徑對(duì)焊縫表面寬度及熔深
    的影響
    2.3.7焊絲伸出長(zhǎng)度和電流密度對(duì)
    焊絲熔化速度的綜合影響
    2.3.8埋弧焊實(shí)際焊接電流和電弧
    電壓的關(guān)系
    2.3.9熔劑層厚度對(duì)埋弧焊表面成
    形及熔透程度的影響
    2.3.10焊道截面積的計(jì)算
    2.3.11焊絲傾角對(duì)焊道形狀的影
    響
    2.3.12母材傾角對(duì)焊道形狀的影
    響
    2.3.13對(duì)接接頭坡口形狀
    （1）中厚板
    （2）厚板雙Y形坡口的尺寸
    2.3.14埋弧焊工藝舉例
    （1）單面焊雙面成形的焊接工藝參
    數(shù)
    （2）留間隙雙面焊的焊接工藝參數(shù)
    （3）開(kāi)坡口雙面焊的焊接工藝參數(shù)
    （4）船形焊的焊接工藝參數(shù)
    （5）橫角焊的焊接工藝參數(shù)
    （6）薄板的焊接工藝參數(shù)
    2.3.15筒體環(huán)縫埋弧焊
    （1）偏心距離
    （2）筒體直徑和最大焊接電流
    2.3.16埋弧焊缺陷產(chǎn)生的原因及防
    止措施
    3TIG焊接
    3.1TIG焊電弧
    3.1.1TIG焊電弧的靜特性
    （1）鎢極氬（氦）弧的特性
    （2）氦、氬、氫混合氣體的電弧特
    性
    （3）焊接不同金屬時(shí)鎢極電弧的特
    性
    3.1.2TIG焊電弧電壓和弧長(zhǎng)的關(guān)
    系
    3.1.3TIG焊電弧電壓和氣體壓力
    的關(guān)系
    3.1.4TIG焊電弧的極性特點(diǎn)
    3.1.5TIG焊電弧的弧柱溫度分
    布
    3.1.6TIG焊電弧中陽(yáng)極、陰極和
    氣體的熱量分布
    3.2電極
    3.2.1國(guó)產(chǎn)電極的種類(lèi)和成分
    3.2.2日本電極的種類(lèi)和成分
    3.2.3美國(guó)電極的種類(lèi)和成分
    3.2.4常用電極材料的電子發(fā)射性
    能
    3.2.5不同電極和不同材料所需的
    空載電壓
    3.2.6電極的端頭形狀
    3.2.7電極的不同端頭形狀與電弧
    燃燒穩(wěn)定性及焊縫成形的
    關(guān)系
    3.2.8電極頂角對(duì)熔寬和熔深的影
    響
    3.2.9電極伸出長(zhǎng)度和最大允許焊
    接電流的關(guān)系
    3.2.10不同電極的最大允許焊接電
    流比較
    3.2.11不同極性純鎢電極的最大允
    許焊接電流
    3.2.12引弧時(shí)鎢極的損耗
    3.2.13電極沿長(zhǎng)度方向的溫度分
    布
    3.3保護(hù)氣體
    3.3.1國(guó)產(chǎn)焊接用氬氣的成分
    3.3.2日本焊接用氬氣標(biāo)準(zhǔn)
    3.3.3氬、氦保護(hù)氣體的特性
    3.3.4各種材料適用的保護(hù)氣體及
    特點(diǎn)
    3.3.5不同材質(zhì)所使用的氬氣純度
    3.3.6Ar、He、H2、N2氣體的
    熱導(dǎo)率與溫度的關(guān)系
    3.4TIG焊工藝及參數(shù)
    3.4.1材料種類(lèi)和TIG焊極性
    3.4.2保護(hù)氣體流量和風(fēng)速的關(guān)系
    3.4.3氬氣流量與保護(hù)效果的關(guān)系
    3.4.4氣體流量和風(fēng)對(duì)保護(hù)效果的
    影響
    3.4.5焊接電流和噴嘴直徑 氣體
    流量的關(guān)系
    3.4.6焊縫表面色澤與氣體保護(hù)效
    果
    3.4.7焊接電流、焊接速度和焊道
    形狀的關(guān)系
    3.4.8焊接速度對(duì)熔深、焊道形狀
    的影響
    3.4.9奧氏體不銹鋼薄板手工TIG
    焊的焊接工藝參數(shù)
    3.4.10鈦及鈦合金手工TIG焊的焊
    接工藝參數(shù)
    3.4.11管子TIG打底焊的焊接工藝
    參數(shù)
    3.4.12管子手工TIG焊的焊接工藝
    參數(shù)（V形坡口）
    3.4.13管子手工TIG焊的焊接工藝
    參數(shù)（U形坡口）
    3.4.14管子TIG自動(dòng)焊的焊接工藝
    參數(shù)（懸空焊）
    3.4.15自動(dòng)TIG焊的焊接工藝參數(shù)
    （平焊位置 帶銅墊夾具）
    3.5TI0焊操作
    3.5.1焊絲添加方法
    3.5.2平焊時(shí)焊炬、焊絲的角度
    3.5.3橫角焊時(shí)焊炬、焊絲的角度
    3.5.4水平搭接角焊時(shí)焊炬、焊絲
    的角度
    3.6脈沖HG焊
    3.6.1各種材料脈沖TIG焊時(shí)脈沖
    電流參數(shù)的選擇
    3.6.2常用脈沖TIG焊脈沖頻率的
    選擇
    3.6.3脈沖電流和基值電流的組合
    對(duì)焊縫成形的影響
    3.6.4不同板厚的焊縫咬邊與脈沖
    幅比和脈沖寬比的關(guān)系
    3.6.5脈沖幅比與脈沖頻率的關(guān)系
    3.6.6不銹鋼薄板脈沖TIG焊的焊
    接工藝參數(shù)
    3.6.7不同材料的管子全位置脈沖
    TIG焊的焊接工藝參數(shù)
    3.7TIG點(diǎn)焊
    3.7.1TIG點(diǎn)焊程序
    3.7.2TIG點(diǎn)焊時(shí)間對(duì)焊核直
    徑和強(qiáng)度的影響
    3.7.3焊接電流對(duì)焊核直徑和強(qiáng)度
    的影響
    3.7.41Cr18Ni9Ti鋼TIG點(diǎn)焊
    的焊接工藝參數(shù)
    4MIG焊
    4.1保護(hù)氣體
    4.1.1焊接用保護(hù)氣體的特征
    4.1.2保護(hù)氣體的分類(lèi)
    4.1.3焊接黑色金屬時(shí)保護(hù)氣體的
    分類(lèi)
    4.1.4保護(hù)氣體分類(lèi)的三元圖
    4.1.5MIG焊適用的保護(hù)氣體
    4.1.6常用富Ar混合氣體的特點(diǎn)及
    應(yīng)用范圍
    4.1.7國(guó)產(chǎn)焊接用氣體的容器涂色
    標(biāo)記
    4.1.8焊接用氣體的技術(shù)要求
    4.1.9德國(guó)焊接用保護(hù)氣體
    4.2熔滴過(guò)渡
    4.2.1熔滴過(guò)渡的種類(lèi)及特點(diǎn)（直流
    反接）
    4.2.2焊接電流對(duì)熔滴過(guò)渡頻率及
    熔滴體積的影響
    4.2.3德國(guó)標(biāo)準(zhǔn)DIN1910，Blatt4
    關(guān)于電弧形式的分類(lèi)及熔
    滴過(guò)渡特征
    4.3臨界電流
    4.3.1各種焊絲的臨界電流
    4.3.2焊絲直徑對(duì)臨界電流的影響
    4.3.3氣體混合比對(duì)臨界電流的影
    響
    4.3.4Ar、CO2、O2二元成分及三
    元成分保護(hù)氣體的臨界電
    流區(qū)
    4.4MIG焊工藝及參數(shù)
    4.4.1氣體混合比
    （1）Ar－CO2氣體混合比對(duì)短路過(guò)渡
    頻率的影響
    （2）短路過(guò)渡時(shí)氣體混合比對(duì)飛濺率
    的影響
    （3）Ar－He氣體混合比焊鋁時(shí)對(duì)焊道
    形狀的影響
    （4）Ar－CO2氣體混合比對(duì)焊縫金屬
    含氧量的影響
    （5）Ar－CO2氣體混合比對(duì)合金元素
    過(guò)渡率的影響
    （6）Ar－CO2氣體混合比對(duì)焊縫沖擊
    吸收功的影響
    （7）Ar－CO2氣體混合比對(duì)焊絲熔化
    速度的影響
    （8）Ar－O2氣體混合比對(duì)焊絲熔化速
    度的影響
    （9）Ar－CO2氣體混合比對(duì)空間焊縫
    成形的影響
    （10）Ar－CO2氣體混合比對(duì)焊接工藝
    的影響
    （11）保護(hù)氣體成分對(duì)18－8Ti鋼焊縫
    化學(xué)成分和抗晶間腐蝕性能的
    影響
    （12）保護(hù)氣體中含氮量對(duì)不銹鋼焊
    縫中鐵素體含量和熱裂紋傾向
    的影響
    4.4.2焊接電流
    （1）焊接電流對(duì)焊道形狀的影響
    （2）焊接電流和電弧電壓的關(guān)系
    （3）焊接電流和送絲速度的關(guān)系
    （4）MIG焊使用的焊接電流范圍（碳
    鋼）
    4.4.3焊接速度對(duì)焊道形狀的影響
    4.4.4焊絲伸出長(zhǎng)度
    （1）焊絲伸出長(zhǎng)度對(duì)焊道形狀的影響
    （2）焊絲伸出長(zhǎng)度對(duì)熔化速度的影響
    4.4.5焊道形狀、熔敷速度的調(diào)整
    方法
    5CO2氣體保護(hù)電弧焊
    5.1CO2電弧
    5.1.1CO2電弧的熔化特性
    5.2CO2氣體
    5.2.1CO2飽和氣體的性能
    5.2.2CO2分解度與溫度的關(guān)系
    5.2.3CO2露點(diǎn)與焊縫金屬含氫量
    的關(guān)系
    5.2.4CO2氣體濕度與焊縫金屬含
    氫量的關(guān)系
    5.2.5CO2氣體中的水分與瓶中壓
    力的關(guān)系
    5.2.6日本焊接用CO2氣體標(biāo)準(zhǔn)
    5.3焊絲
    5.3.1國(guó)產(chǎn)C02焊常用焊絲的化學(xué)
    成分和用途
    5.3.2日本CO2焊絲的化學(xué)成分及
    熔敷金屬的力學(xué)性能
    5.3.3美國(guó)C02焊絲的種類(lèi)及性能
    5.3.4不同牌號(hào)焊絲焊縫金屬的化學(xué)
    成分及力學(xué)性能
    5.3.5采用H08Mn2SiA焊絲的焊
    縫及接頭力學(xué)性能
    5.3.6CO2焊絲的最低含Mn、Si量
    5.3.7焊絲含氫量對(duì)焊縫金屬含氫
    量的影響
    5.3.8藥芯焊絲
    （1）藥芯焊絲和實(shí)心焊絲的比較
    （2）藥芯焊絲的截面形狀
    （3）國(guó)產(chǎn)藥芯焊絲的藥芯成分
    （4）常用藥芯焊絲的規(guī)格及適用的焊
    接方法
    5.4CO2焊焊接工藝及參數(shù)
    5.4.1不同極性的應(yīng)用范圍及特點(diǎn)
    5.4.2焊接電流
    （1）焊接電流對(duì)焊縫形狀的影響
    （2）焊接電流、電弧電壓對(duì)氣孔的影
    響
    （3）焊接電流對(duì)熔敷速度的影響
    （4）焊接電流對(duì)飛濺率的影響
    （5）焊接電流對(duì)熔滴過(guò)渡頻率的影響
    （6）焊接電流和熔滴體積的關(guān)系
    5.4.3電弧電壓
    （1）電弧電壓對(duì)焊道形狀的影響
    （2）電弧電壓對(duì)短路頻率的影響
    （3）電弧電壓對(duì)飛濺率的影響
    （4）電弧電壓變化對(duì)焊縫含N2量及
    氣孔的影響
    5.4.4焊接速度對(duì)焊道形狀的影響
    5.4.5氣體流量
    （1）CO2氣體流量和風(fēng)速的關(guān)系
    （2）CO2氣體流量的選擇
    （3）CO2氣體流量和噴嘴高度的關(guān)系
    5.4.6焊絲直徑
    （1）焊絲直徑對(duì)焊縫熔深的影響
    （2）焊絲直徑與焊絲熔化速度的關(guān)系
    （3）不同直徑焊絲顆粒過(guò)渡的焊接電
    流下限值及電弧電壓范圍
    （4）各種直徑焊絲的適用范圍
    5.4.7導(dǎo)電嘴與母材的距離
    （1）導(dǎo)電嘴與母材的距離對(duì)焊絲熔化
    速度的影響
    （2）導(dǎo)電嘴與母材的距離對(duì)焊接電流
    和熔深的影響
    （3）焊絲伸出長(zhǎng)度與噴嘴內(nèi)徑的關(guān)系
    （4）焊絲伸出長(zhǎng)度對(duì)焊接過(guò)程的影響
    5.4.8典型的焊接工藝參數(shù)
    （1）常用焊接電流和電弧電壓的范圍
    （2）不同直徑焊絲焊接12mm鋼板時(shí)
    的焊接電流和電弧電壓范圍
    （3）細(xì)絲CO2半自動(dòng)焊工藝參數(shù)
    （4）細(xì)絲CO2自動(dòng)焊工藝參數(shù)
    （5）粗絲CO2焊工藝參數(shù)
    （6）CO2—O2半自動(dòng)焊工藝參數(shù)
    （7）CO2電弧點(diǎn)焊工藝參數(shù)
    （8）采用藥芯焊絲各種位置焊接的焊
    接電流范圍
    （9）藥芯焊絲對(duì)接平焊工藝
    5.4.9CO：半自動(dòng)焊焊接缺陷產(chǎn)生的原
    因及防止措施
    5.5CO2焊的操作方法
    5.5.1CO2半自動(dòng)焊運(yùn)條法
    （1）前進(jìn)法的特點(diǎn)
    （2）后退法的特點(diǎn)
    5.5.2平焊時(shí)的焊炬角度
    5.5.3橫角焊時(shí)的焊炬角度
    5.5.4橫焊時(shí)的焊炬角度
    5.5.5焊道的接頭要領(lǐng)
    5.5.6水平旋轉(zhuǎn)管焊接時(shí)焊炬的位
    置與焊道成形的關(guān)系
    5.6CO2焊機(jī)
    5.6.1CO2焊機(jī)的組成
    5.6.2不同焊絲直徑時(shí)焊接回路的
    電感值
    5.6.3CO2焊常用噴嘴的結(jié)構(gòu)及特
    點(diǎn)
    5.6.4不同焊絲直徑選用的導(dǎo)絲管
    孔徑
    5.6.5常用導(dǎo)電嘴的結(jié)構(gòu)形式
    參考文獻(xiàn)
   第四章 其它焊接方法
    1壓焊，
    1.1電阻焊
    1.1.1電阻焊類(lèi)型
    （1）電阻焊的簡(jiǎn)要分類(lèi)
    （2）主要電阻焊方法示意圖
    1.1.2金屬材料電阻焊的焊接性
    （1）各種金屬材料電阻焊的焊接性指
    數(shù)
    （2）各種合金相互間電阻焊的焊接性
    1.1.3電阻焊的電極材料
    （1）美國(guó)電阻焊機(jī)制造業(yè)協(xié)會(huì)（R.W.
    M.A）的電極材料標(biāo)準(zhǔn)
    （2）日本電阻焊的電極材料
    （3）國(guó)內(nèi)電阻焊的電極材料
    1.1.4點(diǎn)焊
    （1）點(diǎn)焊電極
    （2）點(diǎn)焊時(shí)電極材料的選擇
    （3）點(diǎn)焊工件與電極的各種配置方式
    （4）點(diǎn)焊接頭的搭接寬度
    （5）焊點(diǎn)的最小焊點(diǎn)距
    （6）低碳鋼串聯(lián)點(diǎn)焊時(shí)板厚、焊點(diǎn)距與
    分流的關(guān)系
    （7）點(diǎn)焊接頭質(zhì)量等級(jí)
    （8）低碳鋼點(diǎn)焊的焊接工藝參數(shù)
    （9）可淬硬碳鋼點(diǎn)焊的焊接工藝參數(shù)
    （10）鍍鋅鋼板點(diǎn)焊的焊接工藝參數(shù)
    （11）不銹鋼點(diǎn)焊的焊接工藝參數(shù)
    （12）鋁合金點(diǎn)焊的焊接工藝參數(shù)
    （13）焊點(diǎn)直徑和強(qiáng)度
    （14）焊點(diǎn)表面缺陷及其產(chǎn)生原因
    1.1.5縫焊
    （1）低碳鋼縫焊的焊接工藝參數(shù)
    （2）奧氏體不銹鋼縫焊的焊接工藝參
    數(shù)
    （3）鋁合金縫焊的焊接工藝參數(shù)
    1.1.6凸焊
    （1）凸起的形狀及尺寸
    （2）低碳鋼凸焊的焊接工藝參數(shù)
    （3）不銹鋼凸焊的焊接工藝參數(shù)
    （4）鋁合金凸焊的焊接工藝參數(shù)
    （5）低碳鋼線(xiàn)材交叉凸焊的焊接工藝
    參數(shù)
    1.1.7電阻對(duì)焊時(shí)的電流密度和壓
    力
    1.1.8閃光對(duì)焊
    （1）閃光焊接頭的預(yù)加工
    （2）閃光焊接頭最大板寬與板厚的關(guān)
    系
    （3）閃光焊接頭最大管徑與管壁厚度
    的關(guān)系
    （4）管、棒、板材閃光焊時(shí)伸出長(zhǎng)度
    和總收縮量及燒化時(shí)間的關(guān)系
    1.2擴(kuò)散焊
    1.2.1擴(kuò)散焊分類(lèi)及接頭類(lèi)型
    （1）擴(kuò)散焊分類(lèi)
    （2）擴(kuò)散焊接頭的四種組合類(lèi)型
    1.2.2擴(kuò)散焊機(jī)
    （1）杠桿加壓式真空高頻感應(yīng)擴(kuò)散焊
    機(jī)
    （2）液壓電阻加熱的臥式真空擴(kuò)散焊
    機(jī)
    1.2.3真空擴(kuò)散焊焊接工藝流程
    1.2.4擴(kuò)散焊焊接工藝參數(shù)的選擇
    （1）擴(kuò)散規(guī)律
    （2）擴(kuò)散焊焊接溫度和熔化溫度的關(guān)
    系
    （3）接頭強(qiáng)度與焊接溫度的關(guān)系
    （4）接頭強(qiáng)度與壓力的關(guān)系
    （5）接頭強(qiáng)度與保溫時(shí)間的關(guān)系
    1.2.5擴(kuò)散焊焊接工藝
    （1）擴(kuò)散焊的焊接接頭
    （2）擴(kuò)散焊的焊接工藝參數(shù)
    1.3超聲波焊
    1.3.1超聲波焊分類(lèi)
    （1）超聲波焊接的基本類(lèi)型
    （2）超聲波焊接振動(dòng)能量的導(dǎo)人方式
    1.3.2超聲波焊接的材料范圍
    1.3.3超聲波焊接的雙金屬種類(lèi)
    1.3.4超聲波焊機(jī)的結(jié)構(gòu)及類(lèi)型
    （1）超聲波點(diǎn)焊機(jī)的典型結(jié)構(gòu)
    （2）超聲波焊機(jī)的類(lèi)型
    （3）超聲波點(diǎn)焊機(jī)功率與幾種金屬熔
    深的關(guān)系
    1.3.5超聲波焊焊接工藝參數(shù)的選
    擇
    （1）各種功率超聲波焊機(jī)中靜壓力的
    范圍
    （2）靜壓力與功率的關(guān)系曲線(xiàn)
    （3）靜壓力與焊點(diǎn)抗剪力的關(guān)系
    （4）靜壓力的大小對(duì)形成最高接頭
    強(qiáng)度所需時(shí)間的影響
    6.4熱噴涂塑料粉末
    6.4.1塑料品種及特性
    6.4.2塑料抗化學(xué)腐蝕性能
    6.4.3熱塑性塑料粉末材料
    6.4.4熱固性塑料粉末材料
    7熱噴涂涂層性能檢驗(yàn)
    7.1噴涂層法向結(jié)合強(qiáng)度試驗(yàn)
    7.1.1噴涂層法向結(jié)合強(qiáng)度試驗(yàn)
    （一）
    （1）試驗(yàn)方法及計(jì)算公式
    （2）試樣尺寸及拉拔速度
    7.1.2噴涂層法向結(jié)合強(qiáng)度試驗(yàn)
    （二）
    （1）試驗(yàn)方法及計(jì)算公式
    （2）試樣尺寸及拉拔速度
    7.2噴涂層切向結(jié)合強(qiáng)度試驗(yàn)
    7.3噴涂層自身強(qiáng)度試驗(yàn)
    7.3.1平行于涂層方向的噴涂層自身
    強(qiáng)度試驗(yàn)（一）
    （1）試驗(yàn)方法及計(jì)算公式
    （2）試樣尺寸及拉拔速度
    7.3.2垂直于涂層方向的噴涂層自
    身強(qiáng)度試驗(yàn)（二）
    7.4噴涂層的孔隙率測(cè)定
    7.4.1浮力法
    7.4.2稱(chēng)量法
    8熱噴涂層的機(jī)械加工
    8.1熱噴涂層機(jī)械加工的方法及特
    點(diǎn)
    8.2加工熱噴涂層的硬質(zhì)合金刀具
    及其性能
    8.3用硬質(zhì)合金刀具加工熱噴涂層
    時(shí)推薦的刀具幾何角度
    8.4用硬質(zhì)合金刀具加工熱噴涂層
    時(shí)推薦的切削參數(shù)
    8.5用高速鋼刀具加工熱噴涂層時(shí)
    推薦的切削參數(shù)和刀具幾何
    角度
    參考文獻(xiàn)
   附錄A 標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)
    1.國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)
    2.專(zhuān)業(yè)標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)
    3.行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)
    4.原部頒標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)
    5.國(guó)外有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)
   附錄B 焊接專(zhuān)業(yè)標(biāo)準(zhǔn)目錄
    1.焊接基礎(chǔ)通用標(biāo)準(zhǔn)
    2.焊接材料標(biāo)準(zhǔn)
    3.焊接質(zhì)量、試驗(yàn)及檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)
    4.焊接方法及工藝標(biāo)準(zhǔn)
    5.焊接結(jié)構(gòu)標(biāo)準(zhǔn)
    6.焊接設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)
    7.焊接安全與衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)
    8.焊工培訓(xùn)與考試標(biāo)準(zhǔn)
   附錄C 焊接學(xué)會(huì)
    1.國(guó)際焊接學(xué)會(huì)
    2.中國(guó)機(jī)械工程學(xué)會(huì)焊接學(xué)會(huì)
    3中國(guó)電工技術(shù)學(xué)會(huì)電焊技術(shù)專(zhuān)業(yè)
    委員會(huì)
   附錄D 國(guó)內(nèi)外焊條 焊絲及焊劑
    牌號(hào)對(duì)照表
   附錄E 電焊機(jī)型號(hào)編制方法（GB
    10249一88）
   附錄F 電焊機(jī)產(chǎn)品系列型譜（JB/Z
    152—81）