現(xiàn)代機械設計方法實用手冊

第1篇標準化與標準化設計
第1章標準化的概念與原理
1.1標準化概述
1.2標準的定義與理解
1.3標準化的方法原理
1.4標準化的主要形成
1.5系統(tǒng)工程在標準化工程中的應用

第2章標準的內容與編號
2.1標準的分類
2.2標準的代號
2.3標準的制定過程與編寫第3章國際標準
3.1采用國際標準的原則及規(guī)定
3.2國際標準概況
3.3常用國外標準代號與區(qū)域標準代號

第4章標準化設計
4.1概述
4.2標準件
4.3通用設備的標準化設計
4.4新產(chǎn)品設計

第2篇模塊化設計
第1章概述
1.1模塊
1.2模塊化與標準化
1.3模塊化設計及其優(yōu)越性
1.4模塊化系統(tǒng)的分類
1.5模塊化設計

第2章產(chǎn)品的模塊化分解
2.1模塊的層次劃分與評價
2.2表征模塊參數(shù)的模數(shù)系統(tǒng)

第3章模塊設計舉例——船舶模塊化設計的發(fā)展概況
3.1標準船設計——整船模塊化階段
3.2標準總段設計——區(qū)域模塊化階段
3.3模塊化船設計——綜合模塊化階段
3.4國外模塊化技術在造造上的應用

第3篇相似方法及其應用
第1章概述
1.1相似理論發(fā)展簡史
1.2相似方法的目的
1.3相似概念
1.4相似定理

第2章相似方法及其在流體中的應用
2.1量綱
2.2幾個重要的相似準則
2.3模型試驗
2.4量綱分析法

第3章流體機械的幾個典型相似設計方法
3.1泵的相似設計方法
3.2攪拌器的放大設計
3.3滑動軸承
3.4船舶阻力計算
3.5流體動力模擬試驗風洞

第4章相似方法在機械設計中的應用
4.1相似準則的確定
4.2模型試驗
4.3相似系列產(chǎn)品設計

第5章熱相似和實際應用
5.1熱相似準則
5.2熱模擬
5.3機械設備中實際采用辦法舉例

第4篇可靠性設計
第1章可靠性設計概論
1.1有關基本名詞術語及定義
1.2可靠性的三大指標
1.3可靠性特征量
1.4常用失效分布

第2章系統(tǒng)可靠性設計
2.1常用的數(shù)學理論簡介
2.2建立可靠性模型
2.3可靠性預計
2.4可靠性分配
2.5失效模式.后果與嚴重度分析（FMEA）
2.6故障樹分析（FTA）

第3章可靠性設計的工程應用
3.1電子系統(tǒng)的可靠性設計
3.2機械結構可靠性設計
3.3液壓系統(tǒng)及其附件的可靠性設計

第4章系統(tǒng)有效度及可靠性指標
4.1有效度與設備的生產(chǎn)能力
4.2可靠性指標
4.3設備系統(tǒng)的有效度
4.4可靠性標準

第5章產(chǎn)品的維修性設計
5.1維修性概述
5.2維修性設計的一般準則

第6章可靠性管理
6.1可靠性控制計劃
6.2可靠性保證體系

第5篇優(yōu)化設計
第1章機械優(yōu)化設計概論
1.1基本術語
1.2優(yōu)化設計的一般工作方法
1.3機械優(yōu)化設計的分類
1.4機械設計.計算機輔助設計和優(yōu)化設計
1.5機械優(yōu)化設計發(fā)展現(xiàn)狀與趨勢

第2章優(yōu)化設計建模
2.1優(yōu)化設計模型的三要素
2.2優(yōu)化設計模型的統(tǒng)一形式
2.3優(yōu)化設計模型的幾何解釋
2.4模型三要素選擇原則與示例
2.5優(yōu)化設計模型的分類

第3章優(yōu)化計算方法
3.1概述
3.2一維搜索計算方法
3.3無約束多維優(yōu)化計算方法
3.4約束多維優(yōu)化計算方法
3.5優(yōu)化計算方法程序介紹

第4章多目標優(yōu)化設計
4.1多目標優(yōu)化設計問題的基本概念和定義
4.2多目標優(yōu)化設計的幾種主要方法
4.3多目標優(yōu)化方法的主要特點

第5章機械優(yōu)化設計中某些問題的處理原則
5.1引言
5.2機械優(yōu)化設計問題建模的一般原則
5.3優(yōu)化計算方法的選用
5.4優(yōu)化計算結果分析
5.5編制優(yōu)化設計數(shù)學模型程序和優(yōu)化計算的主程序

第6章優(yōu)化設計應用示例
6.1機構優(yōu)化設計
6.2工藝參數(shù)優(yōu)化設計
6.3橋式起重機箱形主梁的優(yōu)化設計
6.4盛鋼水桶的耳軸在給定壽命下不斷裂失效的可靠性優(yōu)化設計

第6篇有限元方法
第1章概述
1.1有限元法的發(fā)展背景
1.2有限元法的定義和內容
1.3有限元法解題步驟和過程

第2章彈性力學問題有限元方法簡介
2.1平面問題3節(jié)點三角形單元的有限元格式
2.2其他類型的單元和選擇單元位移函數(shù)的一般原則
2.3有限元解的性質和收斂性

第3章應用中的一些問題
3.1正確選擇計算模型
3.2單元精度與單元選擇
3.3網(wǎng)格劃分中應注意的問題
3.4位移邊界條件的確定
3.5力的邊界條件
3.6有限元解的精度判定與改進
3.7應力解的處理
3.8有限元分析程序的選擇

第4章通用程序介紹
4.1ADINAR&D公司及其產(chǎn)品
4.2ANSYS公司及其產(chǎn)品
4.3HKS公司及其產(chǎn)品
4.4MSC公司及其產(chǎn)品
4.5CATIA系統(tǒng)中的有限元分析模塊
4.6各軟件的功能和特點的比較

第5章應用實例
5.1應用商品化有限元法分析軟件解決工程問題的示例
5.2板殼結構線彈性應力分析的示例
5.3三維應力場有限元分析示例
5.4厚壁圓球受外壓分析示例

第7篇計算機輔助設計
第1章CAD技術概論
1.1CAD技術的內涵
1.2現(xiàn)代CAD技術的發(fā)展

第2章CAD系統(tǒng)
2.1CAD硬件系統(tǒng)的組成
2.2CAD硬件系統(tǒng)的配置形式
2.3CAD系統(tǒng)軟件
2.4典型CAD軟件簡介

第3章二維機械圖的計算機繪制
3.1AutoCAD圖形系統(tǒng)
3.2機械圖的交互繪制
3.3機械圖的參數(shù)化繪制
3.4機械圖的形狀特征合法繪制
3.5二維裝配圖繪制
3.6界面設計
3.7AutoLISP程序設計語言

第4章產(chǎn)品的三維設計
4.1產(chǎn)品的三維設計概述
4.2MDT軟件簡介
4.3創(chuàng)建三維模型的基礎
4.4創(chuàng)建零件模型的過程
4.5三維裝配模型的建立
4.6二維工程圖的生成
4.7曲面造型
4.8與MDT集成的計算機輔助工程分析系統(tǒng)

第5章產(chǎn)品數(shù)據(jù)交換
5.1產(chǎn)品數(shù)據(jù)交換的方式
5.2DXF文件的圖形數(shù)據(jù)交換
5.3IGES文件的產(chǎn)品數(shù)據(jù)交換
5.4STEP標準介紹
5.5其他格式的數(shù)據(jù)交換

第8篇質量管理體系與認證
第1章概述
1.1ISO9000族標準簡介
1.2實施ISO9000族標準的意義
1.3從事機械設計的組織建立.實施ISO9000族標準的幾點說明

第2章依據(jù)GB/T19001-2000標準建立.實施質量管理體系并取得認證的步驟
第3章決策和組織準備
3.1領導決策,統(tǒng)一思想
3.2成立貫標核心小組
3.3委任管理者代表
3.4確定質量管理主管部門
3.5貫標培訓
3.6制定質量方針
3.7制定貫標實施工作計劃

第4章質量管理體系策劃和文件編制
4.1質量管理體系總的要求
4.2成立編寫小組
4.3制定質量管理體系文件編制計劃
4.4質量管理體系文件編寫基本規(guī)定
4.5質量手冊的編寫
4.6質量管理體系程序文件的編寫
4.7清理原有管理規(guī)定.編制.補充其他作業(yè)文件和記錄

第5章質量管理體系試運行和改進
5.1實施質量管理體系的步驟
5.2記錄證據(jù)控制清單
5.3制定相關部門的質量分目標
5.4內部質量管理體系審核檢查文件
5.5實施內部質量管理體系審核
5.6符合性審核（預審）及達到正式認證審核的條件

第6章申請認證
6.1認證類型
6.2單純要求質量體系認證的條件
6.3質量體系認證步驟

第7章實施.保持和持續(xù)改進