數(shù)控加工工藝學(xué)

第1章 數(shù)控加工工藝規(guī)程的制定和工藝尺寸鏈
1.1 數(shù)控加工概述
1.1.1 數(shù)控加工概念
1.1.2 數(shù)控機(jī)床的組成及分類(lèi)
1.1.3 數(shù)控機(jī)床控制系統(tǒng)簡(jiǎn)介
1.2 機(jī)械加工的基本概念
1.2.1 生產(chǎn)過(guò)程
1.2.2 工藝過(guò)程及其組成
1.2.3 生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)類(lèi)型及其工藝特征
1.2.4 獲得加工精度的方法
1.2.5 工藝規(guī)程的概念、作用、類(lèi)型及格式
1.3 制定工藝規(guī)程的原則、原始資料及步驟
1.3.1 制定工藝規(guī)程的原則
1.3.2 制定工藝規(guī)程的原始資料
1.3.3 制定工藝規(guī)程的步驟
1.4 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析
1.4.1 零件結(jié)構(gòu)工藝性的概念
1.4.2 合理標(biāo)注零件的尺寸、公差及表面粗糙度
1.4.3 零件要素的工藝性
1.4.4 零件整體結(jié)構(gòu)的工藝性
1.4.5 零件的技術(shù)要求分析
1.5 毛坯選擇
1.5.1 毛坯的種類(lèi)
1.5.2 毛坯的選擇原則
1.5.3 毛坯形狀和尺寸的確定
1.6 定位基準(zhǔn)的選擇
1.6.1 基準(zhǔn)及其分類(lèi)
1.6.2 工件定位的概念及定位方法
1.6.3 六點(diǎn)定位原理
1.6.4 定位基準(zhǔn)的選擇
1.7 工藝路線(xiàn)的擬定
1.7.1 表面加工方法和加工方案的選擇
1.7.2 加工順序的安排
1.7.3 確定工序集中與分散的程度
1.7.4 設(shè)備與工藝裝備的選擇
1.8 加工余量的確定
1.8.1 加工余量的基本概念
1.8.2 加工余量的影響因素
1.8.3 確定加工余量的方法
1.9 工序尺寸及其公差的確定
1.9.1 工藝尺寸鏈
1.9.2 工序尺寸及其公差的確定
1.10 數(shù)控加工切削要素的選擇
1.10.1 切削要素的選擇順序
1.10.2 背吃刀量的選擇
1.10.3 進(jìn)給速度的確定
1.10.4 切削速度的確定
1.10.5 切削用量選擇實(shí)例
1.11 時(shí)間定額和提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的工藝途徑
1.11.1 時(shí)間定額
1.11.2 提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的工藝途徑
本章小結(jié)
習(xí)題
第2章 機(jī)械加工質(zhì)量
2.1 機(jī)械加工精度
2.1.1 基本概念
2.1.2 工藝系統(tǒng)的幾何誤差
2.1.3 工藝系統(tǒng)的受力變形
2.1.4 工藝系統(tǒng)的熱變形
2.1.5 工件殘余應(yīng)力引起的誤差
2.1.6 提高和保證加工精度的途徑
2.2 機(jī)械加工表面質(zhì)量
2.2.1 機(jī)械加工表面質(zhì)量的含義
2.2.2 表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響
2.2.3 影響表面粗糙度的因素及其改善措施
本章小結(jié)
習(xí)題
第3章 數(shù)控加工刀具
3.1 車(chē)刀切削部分的材料
3.1.1 對(duì)車(chē)刀切削部分材料性能的要求
3.1.2 常用車(chē)刀材料
3.2 數(shù)控車(chē)刀的類(lèi)型與刀片選擇
3.2.1 數(shù)控車(chē)刀的常見(jiàn)類(lèi)型
3.2.2 數(shù)控車(chē)刀刀片的選擇
3.3 車(chē)刀角度的初步選擇
3.3.1 前角的選擇
3.3.2 后角的選擇
3.3.3 主偏角的選擇
3.3.4 副偏角的選擇
3.3.5 刃傾角的選擇
3.4 車(chē)刀的刃磨
3.4.1 車(chē)刀刃磨的重要性
3.4.2 車(chē)刀的磨損形式及其重磨部位
3.4.3 車(chē)刀重磨時(shí)刻的標(biāo)志
3.4.4 粗車(chē)刀的刃磨
3.4.5 精車(chē)刀的刃磨
3.5 車(chē)刀斷屑槽的形式及其刃磨
3.5.1 斷屑槽的結(jié)構(gòu)形狀
3.5.2 斷屑槽的斷屑機(jī)理
3.5.3 全圓弧斷屑槽的刃磨
3.6 銑削刀具
3.6.1 銑刀的種類(lèi)、材料及用途
3.6.2 銑刀的選擇
本章小結(jié)
習(xí)題
第4章 數(shù)控車(chē)削與鏜銑削加工工藝
4.1 數(shù)控車(chē)削加工概述
4.1.1 數(shù)控車(chē)削加工對(duì)象
4.1.2 數(shù)控車(chē)床的配置與加工能力
4.2 數(shù)控車(chē)削加工的工藝分析
4.2.1 數(shù)控車(chē)削加工刀具及其選擇
4.2.2 數(shù)控車(chē)削加工的切削用量選擇
4.2.3 數(shù)控車(chē)削加工的裝夾與定位
4.2.4 數(shù)控車(chē)削加工中的裝刀與對(duì)刀
4.3 數(shù)控鏜銑削加工概述
4.3.1 數(shù)控鏜銑削加工對(duì)象
4.3.2 加工中心的加工對(duì)象
4.4 數(shù)控鏜銑削加工工藝分析
4.4.1 工藝分析
4.4.2 零件結(jié)構(gòu)工藝性
4.4.3 定位和裝夾
4.5 數(shù)控鏜銑削加工工藝路線(xiàn)的確定
4.5.1 加工方法選擇
4.5.2 加工順序的安排
4.5.3 加工路線(xiàn)的確定
4.6 典型零件的銑削加工工藝分析
4.6.1 平面凸輪的加工工藝分析
4.6.2 五角星加工工藝實(shí)例
4.6.3 油盤(pán)導(dǎo)動(dòng)加工工藝實(shí)例
本章小結(jié)
習(xí)題
第5章 現(xiàn)代制造技術(shù)
5.1 概述
5.1.1 制造技術(shù)的發(fā)展過(guò)程
5.1.2 現(xiàn)代制造技術(shù)的產(chǎn)生及其特點(diǎn)
5.1.3 特種加工
5.2 電火花加工
5.2.1 加工原理
5.2.2 電火花加工中的一些基本規(guī)律
5.2.3 電火花加工的特點(diǎn)及應(yīng)用
5.3 電火花線(xiàn)切割加工
5.3.1 加工原理
5.3.2 線(xiàn)切割加工的特點(diǎn)
5.3.3 線(xiàn)切割加工的應(yīng)用
5.3.4 數(shù)控線(xiàn)切割編程簡(jiǎn)介
5.4 電解加工
5.4.1 電解加工的原理
5.4.2 電解加工的工藝特點(diǎn)及應(yīng)用
5.5 其他特種加工方法
5.5.1 激光加工
5.5.2 電子束加工
5.5.3 離子束加工
5.5.4 超聲波加工
本章小結(jié)
習(xí)題
主要參考文獻(xiàn)