熱軋薄板生產(chǎn)技術(shù)

1 鋼鐵工業(yè)及熱軋薄板生產(chǎn)
1.1 新世紀(jì)鋼鐵工業(yè)的發(fā)展
1.1.1 當(dāng)前世界鋼鐵工業(yè)形勢
1.1.2 我國鋼鐵工業(yè)發(fā)展形勢
1.1.3 我國鋼材產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及板帶生產(chǎn)形勢
1.2 世界各國先進(jìn)鋼鐵材料研究計劃
1.2.1 中國“新一代鋼鐵材料”研究計劃
1.2.2 日本“超級鋼鐵”研究計劃
1.2.3 韓國“hipers.21”鋼鐵材料計劃
1.2.4 歐洲“ecsc2002”計劃
1.2.5 世界“超輕汽車”及高強(qiáng)汽車板聯(lián)合開發(fā)計劃
1.3 板帶產(chǎn)品特點、分類及技術(shù)要求
1.3.1 板帶產(chǎn)品的使用及生產(chǎn)特點
1.3.2 板帶材的分類及技術(shù)要求
1.4 板帶材生產(chǎn)方式
1.4.1 傳統(tǒng)熱連軋方式
1.4.2 薄板坯(中厚板坯)連鑄連軋方式
1.4.3 板帶材的自由規(guī)程軋制
1.5 熱軋薄板生產(chǎn)設(shè)備
1.5.1 加熱區(qū)設(shè)備
1.5.2 粗軋機(jī)區(qū)設(shè)備
1.5.3 精軋區(qū)設(shè)備
1.5.4 軋后冷卻裝置
1.5.5 卷取設(shè)備
2 汽車板的熱軋生產(chǎn)
2.1 汽車板的概述
2.1.1 我國汽車業(yè)的發(fā)展
2.1.2 世界汽車制造新動向
2.1.3 新一代汽車板的性能要求及鋼板種類
2.1.4 我國汽車板生產(chǎn)狀況及面臨問題
2.2 if鋼板的生產(chǎn)
2.2.1 if鋼的特性
2.2.2 if鋼生產(chǎn)方式
2.2.3 影響if鋼最終性能的因素
2.2.4 bh鋼板
2.3 dp鋼板的生產(chǎn)
2.3.1 dp鋼的特性
2.3.2 dp鋼的應(yīng)用及生產(chǎn)方法
2.3.3 國內(nèi)外dp鋼的生產(chǎn)狀況
2.4 trip鋼板(tdp)的生產(chǎn)
2.4.1 trip鋼的性能
2.4.2 trip鋼的生產(chǎn)方法
2.4.3 trip鋼的相變機(jī)理
2.5 其他汽車板
2.5.1 twip鋼板
2.5.2 深沖熱鍍鋅鋼板
3 高精度熱軋薄板生產(chǎn)技術(shù)
3.1 高精度熱軋薄板生產(chǎn)技術(shù)概述
3.2 寬度控制技術(shù)
3.2.1 影響寬度精度的因素
3.2.2 寬度控制設(shè)備形式
3.2.3 熱軋薄板的寬度動態(tài)控制
3.3 厚度控制技術(shù)
3.3.1 熱軋板帶厚度波動的影響因素
3.3.2 熱軋板帶厚度控制途徑
3.3.3 熱軋板帶厚度控制系統(tǒng)類型
3.3.4 相對值agc
3.3.5 絕對值agc
3.3.6 動態(tài)設(shè)定型變剛度厚控agc
3.3.7 反饋agc
3.3.8 前饋agc
3.3.9 輥縫agc
3.3.10 各種補(bǔ)償控制
3.4 板形及板形板厚綜合控制技術(shù)
3.4.1 板形概念及板形控制工藝
3.4.2 板形影響因素
3.4.3 各類新型軋機(jī)及其板形控制技術(shù)
3.4.4 板形板厚綜合控制
3.4.5 板形檢測設(shè)備
3.5 組織性能控制
3.5.1 控制軋制與控制冷卻
3.5.2 控軋中的無相變加熱技術(shù)
3.5.3 控軋中的壓縮比
3.5.4 控軋中的軋制速度
3.5.5 控冷方式及效果
3.5.6 組織性能預(yù)測與控制
3.6 鐵素體軋制
3.6.1 鐵素體軋制與常規(guī)軋制
3.6.2 鐵素體軋制特點
3.7 無頭軋制
3.7.1 無頭軋制技術(shù)背景
3.7.2 無頭軋制設(shè)備配置
3.7.3 無頭軋制生產(chǎn)線理想配置
3.8 熱軋工藝潤滑
3.8.1 熱軋工藝潤滑的意義
3.8.2 熱軋工藝潤滑的機(jī)理及方式
3.8.3 熱軋工藝潤滑實踐
4 薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)技術(shù)
4.1 薄板坯連鑄連軋發(fā)展過程
4.1.1 技術(shù)開發(fā)期(1985～1988)
4.1.2 技術(shù)推廣期(1989～1993)
4.1.3 技術(shù)成熟期(1994一1999)
4.1.4 技術(shù)完善期(2000～)
4.2 薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線的配置
4.2.1 鑄軋設(shè)備配置
4.2.2 鑄軋速度配置
4.3 典型薄板坯連鑄連軋技術(shù)特點
4.3.1 csp工藝
4.3.2 isp工藝
4.3.3 ftsr工藝
4.3.4 conroll工藝
4.3.5 不同工藝方案的選擇
4.4 國內(nèi)外薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)現(xiàn)狀
4.4.1 國內(nèi)外生產(chǎn)總況
4.4.2 國內(nèi)薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線介紹
4.4.3 asp生產(chǎn)線
4.5 薄板坯連鑄連軋熱點技術(shù)問題及發(fā)展趨勢
4.5.1 鑄坯厚度適當(dāng)增加
4.5.2 成品規(guī)格尺寸越來越薄
4.5.3 產(chǎn)量規(guī)模越來越大
4.5.4 傳統(tǒng)生產(chǎn)線改造增多
4.5.5 連鑄技術(shù)提升
4.5.6 增設(shè)溫度補(bǔ)償
5 薄規(guī)格帶鋼熱軋生產(chǎn)技術(shù)
5.1 薄規(guī)格帶鋼的生產(chǎn)意義
5.2 國內(nèi)外薄規(guī)格帶材的生產(chǎn)現(xiàn)狀
5.2.1 傳統(tǒng)的熱帶鋼連軋機(jī)組
5.2.2 短流程技術(shù)即薄板坯連鑄連軋
5.3 薄板坯連鑄連軋薄規(guī)格帶材生產(chǎn)所面臨的技術(shù)關(guān)鍵
5.3.1 溫度制度優(yōu)化
5.3.2 負(fù)荷制度的優(yōu)化
5.3.3 張力制度的優(yōu)化
5.3.4 維持板形系統(tǒng)高可靠性的工作狀態(tài)
5.3.5 消除帶鋼飛飄
5.3.6 半無頭軋制技術(shù)
6 雙相鋼帶材的熱軋技術(shù)
6.1 概述
6.2 雙相鋼綜合機(jī)械性能特點
6.3 雙相鋼生產(chǎn)工藝
6.3.1 熱處理法
6.3.2 熱軋法
6.4 熱軋雙相鋼性能的影響因素
6.4.1 化學(xué)成分
6.4.2 終軋溫度
6.4.3 軋后冷速
6.4.4 卷取溫度
6.4.5 軋制變形
6.5 雙相鋼的研究和應(yīng)用狀況
6.5.1 國外雙相鋼的研究和在汽車上的應(yīng)用
6.5.2 國內(nèi)雙相鋼的研究和應(yīng)用
6.6 目前存在的問題和雙相鋼的發(fā)展趨勢
6.6.1 目前存在的問題
6.6.2 發(fā)展趨勢
7 板帶變形過程分析
7.1 變形區(qū)橫向位移函數(shù)及條元線形插值模型
7.1.1 基本假設(shè)
7.1.2 變分求解橫向位移函數(shù)
7.1.3 條元線性插值模型
7.2 軋輥的熱膨脹和軋材的寬展量
7.2.1 軋輥的熱膨脹
7.2.2寬展量的確定
7.3 張力的橫向分布
7.3.1 前張力的橫向分布
7.3.2 后張力的橫向分布
7.4 總軋制壓力預(yù)估算
7.5 常條元法
7.6 輥系彈性變形計算的分段法
7.7 軋件的變形抗力
8 熱帶鋼連軋機(jī)精軋軋輥磨損行為及其預(yù)報
8.1 熱軋薄板精軋機(jī)組軋輥磨損概述
8.1.1 軋輥磨損的概念
8.1.2 軋輥磨損的特點
8.1.3 軋輥磨損的預(yù)報
8.1.4 軋輥磨損預(yù)報研究建議
8.2 軋輥磨損數(shù)值測量及其精度影響因素
8.2.1 概述
8.2.2 磨損數(shù)值測量設(shè)備
8.2.3 軋輥溫度因素
8.2.4 軋輥橢圓度因素
8.2.5 水平度因素
8.2.6 光潔度因素
8.2.7 測量始末位置的確定
8.2.8 磨損數(shù)據(jù)分析
8.3 熱連軋精軋機(jī)組pfc磨損模型分析
8.3.1 精軋軋輥磨損分布
8.3.2 實測磨損對原有模型的檢驗
8.3.3 對pfc模型的分析評價
8.3.4 對pfc模型的修改及使用效果
8.4 熱帶鋼連軋機(jī)軋輥磨損計算理論
8.4.1 支撐輥磨損計算理論
8.4.2 工作輥磨損計算理論
8.4.3 軋件跑偏對磨損量的影響
8.4.4 理論模型計算結(jié)果與實測值對比
8.4.5 實用模型的建立
8.4.6 實用磨損預(yù)報模型評價
參考文獻(xiàn)