機械制造技術(shù)基礎(chǔ)

第1章 緒論
1．1設(shè)備制造過程
1．2設(shè)備制造技術(shù)的進展
1．2．1加工質(zhì)量
1．2．2切削加工速度
1．2．3制造過程自動化
1．3本課程簡介
第2章 機械加工原理
2．1概述
2．1．1工藝過程及其組成
2．1．2生產(chǎn)類型及其工藝特點
2．1．3零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析
2．2工件的裝夾
2．2．1基準及其分類
2．2．2工件的定位方法
2．2．3工件定位原理
2．3定位基準的選擇
2．4機械加工工藝規(guī)程的制訂步驟
2．4．1制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料
2．4．2機械加工工藝規(guī)程制訂的原則
2．4．3制訂工藝規(guī)程的步驟
2．5工藝路線的制訂
2．5．1表面加工方法的選擇
2．5．2加工階段及加工順序安排
2．5．3工序的劃分
2．5．4加工余量的確定
2．6工藝尺寸鏈及工藝尺寸的計算
2．6．1尺寸鏈的定義和組成
2．6．2尺寸鏈的極值解法
2．6．3尺寸鏈的概率解法
2．6．4尺寸鏈計算中的正問題與逆問題
2．6．5工藝尺寸的計算
2．7小結(jié)
思考題與習題
第3章 金屬切削加工
3．1金屬切削加工運動
3．1．1主運動
3．1．2進給運動
3．2刀具切削部分的基本定義
3．2．1車刀
3．2．2刀具切削角度的坐標系
3．2．3刀具標注幾何角度的坐標系
3．2．4刀具主剖面坐標系的標注角度
3．2．5刀具法剖面、切深和進給剖面坐標系的標注角度
3．2．6刀具工作角度坐標系及工作角度
3．3切削用量和切削層參數(shù)
3．3．1切削用量三要素
3．3．2切削層截面參數(shù)
3．4刀具材料
3．4．1刀具材料性能要求
3．4．2高速鋼
3．4．3硬質(zhì)合金
3．4．4新型涂層刀具材料
3．4．5砂輪
3．5金屬切削過程
3．5．1切屑形成過程
3．5．2切削力和切削功率
3．5．3切削熱
3．5．4刀具磨損和耐用度
3．5．5切削液
3．5．6已加工表面質(zhì)量
3．6小結(jié)
思考題與習題
第4章 機械加工設(shè)備
4．1概述
4．2表面的成形方法及所需成形運動
4．2．1機器零件表面的形成
4．2．2生線的成形方法及所需運動
4．3普通車床
4．3．1用途
4．3．2機床的運動
4．3．3機床的總體部局
4．3．4傳動鏈及轉(zhuǎn)速圖
4．3．5進給系統(tǒng)
4．3．6機床的主要結(jié)構(gòu)
4．4支承件及導(dǎo)軌
4．4．1支承件的功用、分類及基本要求
4．4．2導(dǎo)軌的功用和分類
4．4．3導(dǎo)軌應(yīng)具有的基本性能
4．4．4導(dǎo)軌常用材料
4．4．5滑動導(dǎo)軌
4．4．6支承件的結(jié)構(gòu)設(shè)計
4．5機床典型機構(gòu)
4．5．1滾珠螺旋機構(gòu)
4．5．2齒輪傳動間隙消除機構(gòu)
4．5．3分度和定位機構(gòu)
4．5．4微量進給機構(gòu)
4．5．5傳動誤差校正機構(gòu)
4．5．6自動換刀機構(gòu)
4．6滾齒機及其傳動
4．6．1概述
4．6．2滾齒原理
4．6．3Y3150E滾齒機
4．7組合機床與自動線
4．7．1概述
4．7．2組合機床的類型
4．7．3主要部件
4．8機床改裝
4．8．1概述
4．8．2機床改裝的一般步驟
4．8．3用機械部件改裝機床
4．9小結(jié)
思考題與習題
第5章 機械加工裝備
5．1機床夾具設(shè)計
5．1．1概述
5．1．2工件的定位
5．1．3工件在夾具中的夾緊
5．1．4夾具的連接元件對刀裝置和引導(dǎo)元件
5．1．5夾具設(shè)計的方法與步驟
5．2金屬切削通用刀具
5．2．1車刀
5．2．2銑刀
5．2．3孔加工刀具
5．2．4齒輪刀具
5．3金屬切削專用刀具設(shè)計
5．3．1設(shè)計要點
5．3．2成形銑刀設(shè)計方法
5．4小結(jié)
思考題與習題
第6章 典型零件加工
6．1軸類零件加工
6．1．1概述
6．1．2空心類機床主軸加工工藝及其分析
6．1．3其他軸類零件的加工工藝特點
6．1．4軸類零件的先進加工
方法
6．2箱體零件加工
6．2．1概述
6．2．2擬定箱體零件機械加工工藝規(guī)程的原則
6．2．3孔系加工
6．2．4不同生產(chǎn)類型下箱體零件的加工工藝過程
6．3圓柱齒輪加工
6．3．1概述
6．3．2圓柱齒輪齒坯的加工方法
6．3．3圓柱齒輪齒形加工方法
6．3．4齒端加工
6．3．5齒形精加工方法
6．3．6圓柱齒輪加工工藝過程
6．4連桿加工
6．4．1概述
6．4．2連桿的加工工藝過程
6．5本章 小結(jié)
思考題與習題
第7章 機械裝配工藝
7．1機械裝配概述
7．1．1裝配精度
7．1．2零件精度與裝配精度的關(guān)系
7．2裝配尺寸鏈
7．2．1裝配尺寸鏈概述
7．2．2裝配尺寸鏈的建立
7．3裝配方法
7．3．1完全互換裝配法
7．3．2部分互換裝配法
7．3．3選擇裝配法
7．3．4修配裝配法
7．3．5調(diào)節(jié)裝配法
7．4裝配工藝規(guī)程的制訂
7．5小結(jié)
思考題與習題
第8章 機械加工中的質(zhì)量、生產(chǎn)率與經(jīng)濟性分析
8．1機械加工精度
8．1．1概述
8．1．2加工誤差的單因素分析
8．1．3加工誤差的統(tǒng)計分析
8．2機械加工表面質(zhì)量
8．2．1概述
8．2．2影響加工表面質(zhì)量的工藝因素
8．2．3控制加工表面質(zhì)量的途徑
8．2．4機械加工中的振動
8．3機械加工中的生產(chǎn)率分析
8．3．1工序單件時間的確定
8．3．2提高勞動生產(chǎn)率的途徑
8．4工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟分析
8．4．1工藝成本的組成
8．4．2工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟對比
8．5小結(jié)
思考題與習題
第9章 設(shè)備制造技術(shù)的新進展
9．1精密加工
9．1．1超精密車削
9．1．2超精密磨削和鏡面磨削
9．1．3光整加工
9．1．4振動切削
9．2特種加工和微細加工
9．2．1特種加工
9．2．2微細加工
9．3數(shù)控加工技術(shù)
9．3．1加工前的準備工作
9．3．2數(shù)控加工
9．3．3數(shù)控系統(tǒng)的組成
9．3．4數(shù)控加工的工藝特點
9．3．5加工中心
9．4成組技術(shù)
9．4．1成組原理
9．4．2零件的分類編碼方法
9．4．3成組工藝
9．5計算機輔助工藝過程設(shè)計
9．5．1CAPP的發(fā)展
9．5．2CAPP的基本原理
9．5．3CAPP系統(tǒng)的設(shè)計方法
9．5．4CAPP系統(tǒng)的組成
9．6CIMS
9．6．1概述
9．6．2CIMS的組成
9．6．3CIMS中的CADI／CAM集成
9．6．4新一代CIMs發(fā)展
參考文獻