冷沖壓工藝手冊

1下料
1.1 排樣
1.1.1 線材上的排樣
1.1.1.1 兩種毛料混合下料的排樣——平行線法
1.1.1.2 多種毛料的混合排樣——線性規(guī)劃法
1.1.2 板材剪切排樣
1.1.2.1 板材排樣原則
1.1.2.2 單一條料的排樣
1.1.2.3 兩個矩形件的排樣
1.1.2.4 多矩形件的排樣
1.1.3 板材上的銑切排樣
1.1.3.1 弧形件的排樣
1.1.3.2 組合排樣
1.1.4 特種排樣
1.2 常用下料方法
1.2.1 剪切下料
1.2.1.1 各類剪切方法及剪切力
1.2.1.2 龍門剪床剪刃的合理間隙值
1.2.1.3 刀刃擠入材料的相對深度
1.2.1.4 常用剪切設備技術規(guī)格
1.2.2 銑切下料
1.2.2.1 各類銑切方法
1.2.2.2 銑切用樣板
1.2.2.3 銑切靠柱與靠套
1.2.2.4 導板與凸頭
1.2.2.5 銑刀
1.2.2.6 常用銑切設備及其技術規(guī)格
1.2.3 鋸切下料
1.3 下料工藝方案的選擇
1.4 幾種材料在室溫下下料的特殊要求
1.4.1 鋁合金板料在室溫下剪切規(guī)范
1.4.2 鎂合金板料下料的特殊要求
1.4.3 鈦合金板料下料的特殊要求
參考文獻
2 沖裁
2.1 沖裁件的工藝性
2.2 排樣
2.2.1 少廢料和無廢料排樣
2.2.2 無廢料沖裁模
2.3 沖裁模工作部分
2.3.1 間隙
2.3.2 模具
2.3.2.1 凹模口形式
2.3.2.2 組合凹模
2.3.2.3 凸模
2.3.2.4 快裝卸凸模與凹模
2.3.2.5 斜刃模
2.3.2.6 沖模制造與修理
2.4 裁件與沖孔的尺寸偏差
2.5 裁件與沖孔凸、凹模的制造公差
2.6 模具功能參數(shù)
2.6.1 搭邊
2.6.2 條料寬度與導軌間寬度
2.6.3 模具其他尺寸
2.7 力、功與功率的計算
2.7.1沖裁
2.7.2 脫料力
2.7.3 推
2.7.4 凸模力與壓力中心
2.7.5 沖裁功與功率
2.8 精密沖裁
2.8.1 用突齒壓板的精密沖裁
2.8.2 圓刃精密沖裁
2.9 沖切模和鋼帶模
2.10 刮邊整修
2.10.1 外緣的整修
2.10.1.1 凸模小于凹模的整修
2.10.1.2 凸模大于凹模的整修
2.10.2 內緣的整修
2.11 沖裁質量、模具磨損與潤滑
2.11.1 沖裁質量
2.11.2 模具磨損與潤滑
參考文獻
3 彎曲
3.1 彎曲件工藝性
3.2 彎曲中性層位置
3.3 彎曲件展開長度
3.4 卷邊
3.5 最小彎曲半徑
3.5.1 板材最小彎曲半徑
3.5.2 型材與管材最小彎曲半徑
3.5.3 避免彎曲破裂的措施
3.6 回彈
3.6.1 硬模彎曲回彈數(shù)據(jù)
3.6.2 彈性凹模壓彎回彈角
3.7 最大彎曲半徑
3.8 彎曲模
3.8.1 剛性彎曲模
3.8.1.1 普通彎曲模
3.8.1.2 壓彎
3.8.1.3 擺動彎曲模
3.8.1.4 斜楔模
3.8.1.5 手工彎曲模
3.8.2 橡膠彎曲模
3.9 管子彎曲
3.10 彎曲力與彎矩
3.10.1 剛性模彎曲力
3.10.2 橡膠凹模彎曲力
3.10.3 彎矩
參考文獻
4壓延
4.1 壓延件廢品分析
4.2 壓延件毛料展開方法
4.2.1 旋轉體壓延件毛料半徑的計算方法
4.2.2 求旋轉體壓延件毛料半徑的作圖法
4.2.3 求杯形和凸緣壓延件幾何參數(shù)用線圖
4.2.4 盒形件毛料作圖展開法
4.2.5 不規(guī)則壓延件毛料展開方法
4.2.6 修邊余量
4.3 旋轉體的壓延系數(shù)
4.3.1 杯形件壓延系數(shù)的推薦值
4.3.2 杯形件極限壓延系數(shù)mk的計算值
4.4 旋轉體壓延件壓延次數(shù)與高度
4.4.1 壓延次數(shù)
4.4.2 壓延件高度
4.5 壓延系數(shù)給定后凸緣件的幾何關系
4.6 矩形壓延件的成形極限與壓延次數(shù)
4.6.1 一次壓延成形的極限
4.6.2 壓延次數(shù)及各次壓延參數(shù)
4.7 壓邊圈與壓邊力
4.7.1 壓邊圈
4.7.2 壓邊力
4.8 模具幾何參數(shù)
4.8.1 模具圓角半徑
4.8.2 間隙與通氣孔
4.8.3 凸、凹模的制造公差，粗糙度
4.9 連續(xù)壓延
4.10 寬凸緣壓延
4.11 橡皮與液囊壓延
4.11.1 橡皮壓延
4.11.2 液囊壓延
4.12 其他壓延方法
4.12.1 凹模加熱和凸模冷卻的壓延方法
4.12.2 無凸模壓延
4.12.3 變薄壓延
4.12.4 特形壓延件與模具
4.13 壓延速度
4.14 壓延力、功與功率的計算
4.14.1 壓延力
4.14.2 壓延功
4.14.3 壓延功率
4.15計算機軟件
參考文獻
5翻邊
5.1 定義與范圍
5.2 翻邊的一般常識
5.3 圓孔的翻邊
5.3.1 圓孔翻邊的工藝性
5.3.2 孔的翻邊系數(shù)
5.3.3 翻邊底孔尺寸的確定
5.3.4 翻邊凸、凹模之間的間隙
5.3.5 翻邊力的計算
5.3.6 翻邊模
5.4 非圓形孔的翻邊
5.5 螺紋孔和變薄翻邊
5.5.1 預制孔直徑、翻邊孔直徑和翻邊高度
5.5.2 變薄翻邊用模具
5.6 埋頭窩
參考文獻
6 脹形
6.1 定義與范圍
6.2 零件的脹形系數(shù)
6.3 剛性模脹形
6.3.1 剛性模脹形的實例
6.3.2 平頭和圓頭凸模脹形高度的估算式
6.4 橡膠模脹形
6.5 液壓脹形
6.5.1 液壓脹形的實例
6.5.2 各種液壓脹形的工藝特點
6.6 橡膠和液壓脹形高度的估算式
6.7 氣壓脹形
6.8 脹形最大應變與脹形力計算
參考文獻
7 擴口
7.1 擴口部分的基本要求
7.2 最小直段長度
7.2.1 單擴口管
7.2.2 雙擴口管
7.3 管端壁厚的計算
7.4 擴口力
7.5 擴口用的工具和模具
7.5.1 擴口棒擴口
7.5.1.1 滾柱式擴口棒
7.5.1.2 滑動式擴口棒
7.5.2 擴口模
7.5.3 其他常用的擴口方法
7.6 對毛料的要求
8 縮口與縮頸
8.1 定義和分類
8.2 縮口方法
8.2.1 模壓縮口
8.2.2 旋壓縮口
8.2.3 沖擊縮口
8.2.4 熱縮口
8.2.4.1 火焰加熱旋壓縮口
8.2.4.2 工頻加熱縮口
8.3 縮頸方法
8.3.1 模壓縮頸
8.3.2 旋壓縮頸
8.3.3 旋鍛縮頸
8.3.4 拉拔縮頸
8.4 縮口工藝參數(shù)
8.4.1 縮口變形程度
8.4.1.1 縮口系數(shù)
8.4.1.2 縮口次數(shù)
8.4.1.3 口部厚度
8.4.2 縮口毛料高度的計算
8.4.3 縮口力的計算
8.4.4 縮口參數(shù)
8.4.4.1不用心棒的管子沖擊縮口
8.4.4.2 用心棒的管子沖擊縮口
參考文獻
9冷擠壓
9.1 冷擠壓方法及分類
9.2 冷擠壓用材料
9.3 冷擠壓件的工藝計算
9.3.1 變形程度的計算和許用變形程度
9.3.2 擠壓力
9.3.2.1 計算法
9.3.2.2 圖表法
9.4 毛坯的表面處理與潤滑
9.4.1 碳鋼與合金鋼的磷化—皂化處理
9.4.2 不銹鋼的潤滑處理
9.4.3 有色金屬的潤滑處理
9.5 冷擠壓毛坯
9.5.1 毛坯的形狀和尺寸
9.5.2 毛坯的預成形
9.5.3 毛坯的軟化處理
9.6 冷擠壓模具
9.6.1 冷擠壓模具工作部分設計
9.6.1.1 凸模
9.6.1.2 凹模
9.6.1.3 復合擠壓模具設計
9.6.1.4 凸、凹模工作部分尺寸計算
9.6.2 組合凹模
9.6.2.1 組合凹模形式的確定
9.6.2.2 組合凹模的設計
9.6.3 模具結構的卸件與頂件裝置
9.6.4 擠壓模具典型形式
9.6.4.1 正擠壓模具
9.6.4.2 反擠壓模具
9.6.4.3 復合擠壓模具
9.6.4.4 冷鐓模具
9.6.5 模具材料及熱處理
9.6.5.1 模具材料
9.6.5.2 模具的熱處理
9.7 冷擠壓產品設計
9.7.1 冷擠壓產品的工藝要求
9.7.2 冷擠壓件的尺寸精度及表面粗糙度
9.7.3 冷擠壓件圖
9.8 冷擠壓件質量分析
9.9 冷擠壓設備的選擇
9.9.1 對設備的基本要求
9.9.2 設備的分類和選用
參考文獻
10 壓印
10.1 精壓
10.1.1 精壓的問題——平面凸起現(xiàn)象
10.1.2 精壓潤滑劑
10.1.3 精壓毛坯的制備
10.1.4 精壓工序安排
10.1.5 精壓毛坯
10.2 校平
10.3 壓花
10.4 壓印力
參考文獻
11 局部成形
11.1 板材的壓窩
11.1.1 最大壓窩高度
11.1.2 壓窩力
11.2 板材的壓埂
11.3 型材的下陷
11.3.1 直線零件簡單下陷的成形
11.3.2 成形極限
11.3.3 通用下陷模
11.3.4 壓制下陷中的常見故障
11.3.5 其他下陷的成形
11.3.6 加熱壓下陷
11.3.7 壓下陷所需的力
11.3.8 工藝上應注意的幾個問題
參考文獻
12旋壓
12.1 工藝分析
12.1.1 概述
12.1.2 適用性
12.1.3 設計工藝性
12.1.4 旋壓件質量分析
12.2 工藝方案制訂
12.2.1 零件工藝性審查
12.2.2 工藝路線安排
12.2.3 旋壓件設計
12.2.4 旋壓毛料設計
12.2.5 旋壓工藝要素選擇
12.2.5.1 壓延旋壓
12.2.5.2 局部成形
12.2.5.3 錐形變薄旋壓
12.2.5.4 筒形變薄旋壓
12.3 工具模設計
12.3.1 旋壓模
12.3.2 旋輪和搟壓工具
12.3.3 其他工裝
12.4 旋壓力及設備選擇
12.4.1 旋壓力估測
12.4.1.1 普通旋壓力
12.4.1.2 變薄旋壓力
12.4.2 旋壓機選擇
12.5 特殊旋壓方式
12.5.1 加熱旋壓
12.5.2 臥式盤多輪普通旋壓
12.5.3 立式盤多輥旋壓
12.5.4 摩擦工具縮口、封口
12.5.5 分層錯距簡單壓延旋壓
12.5.6 錐形變薄旋壓——內旋壓
12.5.7 筒形變薄旋壓——內旋壓
12.5.8 環(huán)形輪內型面旋壓
12.5.9 張力旋壓
12.5.10 滾珠
12.5.11 簡單壓延旋壓——變薄旋壓
參考文獻
13 滾彎
13.1 板料滾彎零件分類及一般性問題
13.2 圓筒形零件的滾彎
13.2.1上下滾軸中心距的確定
13.2.2 直線段與非圓段的處理方法
13.3 圓錐形零件的滾彎
13.3.1毛料展開方法
13.3.2 消除扭曲變形
13.3.3 上下滾軸中心距的確定
13.4 切向變曲率零件的滾彎
13.4.1手工滾彎法
13.4.2 靠模滾彎法
13.4.2.1靠模設計的原始依據(jù)
13.4.2.2 靠模的設計步驟
13.4.2.3 靠模的制造與修正
13.5 縱向變厚度、切向變曲率零件的滾彎
13.6 典型型材滾彎零件分類
13.7 等曲率型材零件的滾彎
13.8 板彎型材的滾彎
13.8.1 手工調整滾彎法
13.8.2 靠模滾彎法
13.9 型材滾彎過程的一般性問題
13.10 型材滾形
13.11 板料滾彎機
13.12 型材滾彎機
14 繞彎
14.1 型材繞彎
14.1.1 型材繞彎的方法與選擇
14.1.2 型材繞彎力矩及回彈量的計算
14.1.3 型材繞彎的變形及最小彎曲半徑
14.1.4 型材繞彎過程常見缺陷分析及排除方法
14.1.5 型材繞彎模與側壓裝置
14.2 管子繞彎
14.2.1 管子繞彎方法和分類
14.2.2 各類管子繞彎法的使用范圍
14.2.2.1單一繞彎
14.2.2.2 多次繞彎
14.2.2.3 復合繞彎
14.2.2.4 第五、六、七、八種繞彎法的使用范圍
14.2.3 導管彎曲半徑系列
14.2.4 管子繞彎工藝參數(shù)
14.2.5 彎管工具
14.2.5.1彎管模
14.2.5.2 夾塊
14.2.5.3 夾緊塞
14.2.5.4 壓塊
14.2.5.5 防皺塊
14.2.5.6 壓塊助力器和管端頂推助力器
14.2.5.7 心棒
14.2.6 心棒選用和彎曲前機床調整要點
14.2.6.1 心棒選用
14.2.6.2 柱式心棒的安裝調整
14.2.6.3 球式心棒的安裝調整
14.2.6.4 彎管模的安裝調整
14.2.6.5 夾塊的夾緊力調整
14.2.6.6 壓塊的壓力調整
14.2.6.7 彎曲速度調整
14.2.6.8 彎曲角度調整
14.2.7 彎管主要設備
14.2.7.1 常規(guī)彎管機
14.2.7.2 數(shù)控彎管機
14.2.8 彎管潤滑劑
14.2.9 彎管常見故障分析及排除方法
參考文獻
15 校形
15.1 常用的校形方法
15.1.1 機械校形
15.1.1.1 模具校形
15.1.1.2 專用設備校平
15.1.2 熱校形
15.1.3 爆炸校形
15.2 鋁合金沖壓件校形的基本要求
15.3 鈦、鈦合金和鎂合金的熱校形
15.3.1 加熱校形工藝參數(shù)的選擇
15.3.2 加熱方法
參考文獻
16 輔助加工
16.1 修邊
16.1.1 手工修邊
16.1.2 空氣等離子修邊
16.1.3 模具修邊
16.2 去毛刺
16.2.1 沖壓件毛刺的一般要求
16.2.2 去毛刺方法
16.2.3 毛刺的測定方法
16.3 打標記
參考文獻
17 汽車覆蓋件沖壓工藝
17.1 汽車覆蓋件制造技術規(guī)程
17.1.1 汽車覆蓋件與一般沖壓件的比較
17.1.2 覆蓋件制造技術規(guī)程
17.1.3 覆蓋件沖壓易產生的廢品分析
17.2 覆蓋件的材料與零件分類
17.2.1 覆蓋件材料的選定
17.2.2 覆蓋的分類
17.3 覆蓋件沖壓工藝
17.3.1 沖壓工藝方案的制定
17.3.2 沖壓工藝設計的一般性問題
17.3.2.1 沖壓方向的確定
17.3.2.2 沖壓工序數(shù)量的確定
17.3.2.3 毛料
17.3.2.4 工序件的頂起和取出
17.3.2.5 沖壓生產線的選擇
17.3.3 主要沖壓工序的工藝設計
17.3.3.1 壓延工序的工藝設計
17.3.3.2 修邊工序的工藝設計
17.3.3.3 翻邊工序的工藝設計
17.3.4 覆蓋件工程圖的制定
17.4 覆蓋件模具種類及其基本結構
17.4.1 覆蓋件模具種類
17.4.2 模具基本結構
17.4.3 覆蓋件模具的附屬構件
17.4.3.1 斜楔組件
17.4.3.2 上下模的限位結構
17.4.3.3 緩沖墊
17.5 覆蓋件成形用的簡易模具
17.5.1 鋅基合金模具
17.5.2 聚氨酯塑料模
17.5.2.1 聚醚型聚氨酯塑料模
17.5.2.2 聚酯型聚氨酯塑料模
17.5.3 低熔點合金模
17.6 覆蓋件模具維修
17.6.1 模具檢查
17.6.2 模具補焊
參考文獻
18模具零件強度計算
18.1 引言
18.2 模具的壓力中心及其決定方法
18.3 沖裁凸模的強度計算及穩(wěn)定性驗算
18.3.1 凸模固定端面抗壓強度的計算
18.3.2 凸模最小剖面抗壓強度的計算
18.3.3 凸?？v向彎曲穩(wěn)定性的驗算
18.4 沖裁凹模的強度計算
18.4.1 整體凹模的強度計算
18.4.2 分段凹模固定力的計算
18.4.3 凹模承受的劈裂力的計算
18.5 模板的強度計算及墊板的選擇
18.5.1 模板的強度計算
18.5.2 墊板的選擇
18.6 橡皮的選用及計算
18.6.1 標準橡皮的選用
18.6.2 非標準橡皮的選用
18.7 彈簧的選用及計算
18.7.1 圓柱形壓縮彈簧的計算
18.7.2 碟形彈簧的計算
18.8 提高模具壽命的措施
18.8.1 鋅合金凸、凹模
18.8.2 合理硬度的選擇
18.8.3 提高凸模壽命的幾種方法
18.8.4 凸、凹模的修理
18.8.5 組合沖裁凹模的改進設計
參考文獻
19 潤滑
19.1 摩擦系數(shù)
19.2 壓延用潤滑劑
19.2.1 鋼板壓延潤滑劑
19.2.2 不銹鋼板壓延潤滑劑
19.2.3 黃銅板壓延潤滑劑
19.2.4 鋁板壓延潤滑劑
19.2.5 鎂板壓延潤滑劑
19.2.6 鋅板壓延潤滑劑
19.3 鋁板拉形用潤滑劑
19.4 橡膠壓制用潤滑劑
19.5 冷擠用潤滑劑
19.6 干潤滑層涂敷方法
19.7 板料潤滑方法
19.8 模具潤滑方法
參考文獻
20 冷沖模的典型結構和材料選擇
20.1 一般沖模的典型結構
20.1.1 沖裁模
20.1.2 彎曲模
20.1.3 壓延模
20.2 一般沖模標準模架
20.2.1 滑動導向模架
20.2.2 滾動導向模架
20.2.3 一般沖模模架技術條件
20.3 一般沖模零件的材料
參考文獻
21 鈑金材料
21.1 鈑金材料的成形性能
21.1.1 單向拉伸試驗數(shù)據(jù)
21.1.2 液壓脹形試驗數(shù)據(jù)
21.2 常用鈑金材料的一般知識和有關標準
21.2.1 與鈑金材料有關的國標和冶金部標
21.2.1.1 黑色鈑金材料
21.2.1.2 有色鈑金材料
21.2.2 常用資料
21.2.2.1 常用黑色金屬命名符號
21.2.2.2 常用有色金屬、合金名稱及其漢語拼音字母代號
21.2.2.3 專用有色金屬、合金名稱及其漢語拼音字母代號
21.2.2.4 有色金屬及合金的產品狀態(tài)、特性及其漢語拼音字母代號
21.2.3 常用金屬材料牌號的國內外對照
21.2.4 常用黑色鈑金材料
21.2.4.1 軋制薄鋼板品種
21.2.4.2 常用黑色金屬的機械性能
21.2.4.3 優(yōu)質碳素結構鋼熱軋薄鋼板
21.2.4.4 深沖壓用冷軋薄鋼板
21.2.4.5 不銹鋼冷軋鋼板
21.2.4.6 合金結構鋼薄鋼板
21.2.4.7 汽車大梁用鋼板
21.2.4.8 變形高溫合金鋼板
21.2.4.9 連續(xù)熱鍍鋅薄鋼板和鋼帶
21.2.4.10 電鍍錫薄鋼板和鋼帶
21.2.4.11 一般結構用熱連軋鋼板和鋼帶
21.2.4.12 優(yōu)質碳素結構鋼冷軋鋼帶
21.2.4.13 冷軋不銹、耐熱鋼帶
21.2.5 常用有色鈑金材料
21.2.5.1 常用有色金屬的機械性能
21.2.5.2 鋁及鋁合金板材的尺寸及允許偏差
21.2.5.3 可熱處理強化的鋁合金板
21.2.5.4 不可熱處理強化的鋁及鋁合金板
21.2.5.5 鋁及鋁合金薄壁管
21.2.5.6 鋁及鋁合金擠壓型材
21.2.5.7 工業(yè)用純鋁箔
21.2.5.8 鋁合金箔
21.2.5.9 鋁及鋁合金的其他性能參數(shù)
21.2.5.10 鎂合金鈑金材料
21.2.5.11 銅及銅合金鈑金材料
21.2.5.12 鈦及鈦合金鈑金材料
21.2.5.13 鎳及鎳合金板
21.2.6 常用非金屬材料的抗剪強度
參考文獻
附錄
1力的單位換算
2壓力單位換算
3功、能及熱量單位換算
4功率單位換算
5各種溫度單位換算
6公差等級的應用
7光潔度與表面粗糙度的關系
8英伯明翰線規(guī)
9模具強韌化工藝及應用效果例子
10模具表面強化工具及應用效果例子