有色金屬軋制技術(shù)

第一篇 軋制理論與工藝
1 軋制過程基本概念
1.1 簡單軋制過程
1.2 變形區(qū)及其主要參數(shù)
2 實現(xiàn)軋制的條件
2.1 軋制過程建立條件
2.2 改善咬人條件的途徑
3 軋制過程中金屬的變形
3.1 軋制過程中高向的變形
3.1.1 薄軋件
3.1.2 厚軋件
3.2 軋制過程中的縱向變形——前滑和后滑
3.2.1 前滑和后滑
3.2.2 中性角γ
3.2.3 前滑值的理論計算
3.2.4 影響前滑的因素
3.3 軋制過程中的橫向變形——寬展
3.3.1 寬展的分類
3.3.2 寬展的影響因素
3.3.3 寬展的計算
4 軋制壓力及力矩的計算
4.1 單位軋制壓力的理論計算
4.1.1 卡爾曼微分方程
4.1.2 奧羅萬單位壓力微分方程
4.1.3 單位壓力計算公式
4.2 軋制壓力的工程計算
4.2.1 軋制壓力計算的一般形式
4.2.2 接觸面積的確定
4.2.3 金屬實際變形抗力的確定
4.2.4 平均單位壓力的計算
4.3 主電機傳動力矩的計算
4.3.1 傳動力矩的組成
4.3.2 軋制力矩的確定
4.3.3 附加摩擦力矩的確定
4.3.4 空轉(zhuǎn)力矩的確定
4.3.5 靜負荷圖
4.3.6 可逆式軋機的負荷圖
4.3.7 主電機的功率計算
5 軋制產(chǎn)品種類及其生產(chǎn)工藝流程
5.1 產(chǎn)品種類
5.1.1 產(chǎn)品分類及應(yīng)用范圍
5.1.2 產(chǎn)品的品種
5.1.3 產(chǎn)品的技術(shù)標準與要求
5.2 生產(chǎn)工藝流程
5.2.1 生產(chǎn)方法
5.2.2 制定軋制工藝流程的原則
5.2.3 典型生產(chǎn)工藝流程
6 軋制工藝
6.1 熱軋工藝
6.1.1 熱軋的特點

6.1.2 熱軋工藝制度的制定
6.1.3 鋁板帶熱軋工藝
6.1.4 銅板帶熱軋工藝
6.1.5 鎂板帶熱軋王藝
6.1.6 鈦板帶熱軋工藝
6.1.7 鎳板帶熱軋工藝
6.1.8 其他有色金屬板帶的熱軋工藝
6.2 冷軋工藝
6.2.1 冷軋的特點
6.2.2 冷軋工藝制度的制定
6.2.3 鋁板帶冷軋工藝
6.2.4 鋁箔軋制工藝
6.2.5 銅板帶冷軋工藝
6.2.6 鎂板帶冷軋工藝
6.2.7 鈦板帶冷軋工藝
6.2.8 鎳板帶冷軋工藝
6.2.9 鎢、鉬板帶冷軋工藝
6.3 連軋技術(shù)
6.3.1 連軋技術(shù)概述
6.3.2 連軋工藝制度的制定
6.3.3 連續(xù)鑄軋技術(shù)
6.4 板帶材高精度軋制和板形控制
6.4.1 板帶材軋制中的厚度控制
6.4.2 橫向厚差與板形控制技術(shù)
6.5 軋制中的工藝潤滑與冷卻
6.5.1 潤滑機理
6.5.2 熱軋工藝潤滑與冷卻
6.5.3 冷軋工藝潤滑與冷卻
6.6 管線材軋制
6.6.1 管材軋制
6.6.2 線材軋制
第二篇 軋制設(shè)備
7 軋制機的組成及分類
7.1 軋機的組成
7.2 軋機的分類
7.2.1 軋機按用途分類
7.2.2 軋機按結(jié)構(gòu)分類
8 軋機傳動裝置
8.1 滑塊式萬向接軸
8.1.1 結(jié)構(gòu)及主要尺寸
8.1.2 接軸的強度計算
8.2 十字軸式萬向接軸
8.3 弧形齒接軸
8.3.1 弧形齒接軸的結(jié)構(gòu)
8.3.2 接軸的強度計算
9 軋機機架
9.1 機架的類型及結(jié)構(gòu)
9.1.1 機架的類型
9.1.2 機架的結(jié)構(gòu)
9.2 機架的強度計算

9.2.1 簡單閉式機架的強度計算
9.2.2 二輥開式機架強度計算
9.2.3 機架的材料和許用應(yīng)力
10 軋輥調(diào)整裝置
10.1 電動壓下裝置
10.1.l 快速電動壓下裝置
10.1.2 慢速電動壓下裝置
10.2 液壓壓下裝置
10.2.1 液壓壓下裝置的組成
10.2.2 電一液組合式壓下裝置
10.3 壓下裝置主要零部件結(jié)構(gòu)與計算
10.3.1 壓下螺絲與螺母
10.3.2 傳動壓下螺絲的扭矩及功率計算
10.4 軋輥平衡裝置
10.4.1 彈簧式平衡裝置
10.4.2 重錘式平衡裝置
10.4.3 液壓式平衡裝置
10.4.4 軋輥平衡力的確定
11 軋輥與軋輥軸承
11.1 軋輥的結(jié)構(gòu)形式及材質(zhì)的選擇
11.1.1 軋輥的結(jié)構(gòu)
11.1.2 軋輥的參數(shù)確定
11.1.3 軋輥的材質(zhì)選擇
11.2 軋輥的強度和撓度計算
11.2.1 軋輥的強度計算
11.2.2 軋輥的撓度計算
11.3 軋輥用軸承
11.3.1 滾動軸承
11.3.2 軋輥用液體摩擦軸承
參考文獻