機械設(shè)備制造技術(shù)

第1章　緒論1
1.1　機械設(shè)備制造工程概況1
1.2　機械設(shè)備制造技術(shù)的進展3
1.2.1　加工質(zhì)量3
1.2.2　切削加工速度5
1.2.3　制造過程自動化6
1.3　本課程簡介7
第2章　機械加工原理9
2.1　概述9
2.1.1　工藝過程及其組成9
2.1.2　生產(chǎn)類型及其工藝特點12
2.1.3　結(jié)構(gòu)工藝性14
2.2　工件的裝夾16
2.2.1　基準(zhǔn)及其分類16
2.2.2　工件的定位方法18
2.2.3　工件定位原理19
2.3　定位基準(zhǔn)的選擇21
2.4　制訂機械加工工藝規(guī)程的步驟24
2.4.1　制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料24
2.4.2　制訂工藝規(guī)程的步驟24
2.5　工藝路線的制訂25
2.5.1　表面加工方法的選擇25
2.5.2　加工順序的安排27
2.5.3　工序的劃分30
2.5.4　加工余量的確定30
2.5.5　工序設(shè)計34
2.6　工藝尺寸鏈及工藝尺寸的計算41
2.6.1　尺寸鏈的定義和組成41
2.6.2　尺寸鏈的極值解法43
2.6.3　尺寸鏈的概率解法45
2.6.4　尺寸鏈計算中的正問題與逆問題45
2.6.5　工藝尺寸的計算46
本章小結(jié)52
思考題與習(xí)題53
第3章　金屬切削加工59
3.1　金屬切削加工概述59
3.1.1　主運動60
3.1.2　進給運動60
3.1.3　主運動和進給運動的合成運動61
3.1.4　工件上的表面和切削要素61
3.2　刀具切削部分的基本定義63
3.2.1　車刀的組成63
3.2.2　刀具切削角度的坐標(biāo)系64
3.2.3　刀具標(biāo)注幾何角度的坐標(biāo)系65
3.2.4　刀具在正交平面坐標(biāo)系中的標(biāo)注角度68
3.2.5　刀具法剖面、 進給剖面和切深剖面坐標(biāo)系的標(biāo)注角度69
3.2.6　刀具工作角度坐標(biāo)系及工作角度73
3.2.7　切削方式77
3.3　刀具材料78
3.3.1　刀具材料的性能78
3.3.2　常用刀具材料的種類、 特點及應(yīng)用范圍79
3.3.3　新型涂層刀具材料83
3.3.4　砂輪84
3.4　金屬切削過程87
3.4.1　切屑形成過程87
3.4.2　切削力和切削功率94
3.4.3　切削熱和切削溫度97
3.4.4　刀具磨損和耐用度99
3.4.5　切削液103
3.4.6　已加工表面質(zhì)量104
3.5　金屬切削通用刀具104
3.5.1　車刀105
3.5.2　銑刀105
3.5.3　孔加工刀具109
3.5.4　齒輪刀具114
3.6　金屬切削專用刀具設(shè)計115
3.6.1　設(shè)計要點115
3.6.2　成形銑刀設(shè)計方法116
本章小結(jié)118
思考題與習(xí)題118
第4章　機械加工設(shè)備120
4.1　概述120
4.2　表面的成形方法及所需成形運動121
4.2.1　機器零件表面的形成122
4.2.2　生線的成形方法及所需運動123
4.3　普通車床124
4.3.1　用途124
4.3.2　機床的運動125
4.3.3　機床的總體部局126
4.3.4　傳動鏈126
4.3.5　進給系統(tǒng)129
4.3.6　機床的主要結(jié)構(gòu)134
4.4　支承件及導(dǎo)軌145
4.4.1　支承件的功用、 分類及基本要求145
4.4.2　導(dǎo)軌的功用和分類146
4.4.3　導(dǎo)軌應(yīng)具有的基本性能146
4.4.4　導(dǎo)軌常用材料148
4.4.5　滑動導(dǎo)軌149
4.4.6　支承件的結(jié)構(gòu)設(shè)計152
4.5　機床典型機構(gòu)160
4.5.1　滾珠螺旋機構(gòu)160
4.5.2　齒輪傳動間隙消除機構(gòu)165
4.5.3　分度和定位機構(gòu)170
4.6　滾齒機及其傳動173
4.6.1　概述173
4.6.2　滾齒原理173
4.6.3　Y3150E滾齒機177
4.7　機床的改裝183
4.7.1　概述183
4.7.2　機床改裝步驟185
4.7.3　用機械部件改裝機床186
本章小結(jié)191
思考題與習(xí)題192
第5章　機床夾具設(shè)計193
5.1　概述193
5.1.1　機床夾具分類193
5.1.2　機床夾具的組成194
5.1.3　機床夾具的作用195
5.2　工件在夾具中的定位195
5.2.1　工件定位的基本原理195
5.2.2　工件的定位方式及定位元件196
5.2.3　定位誤差分析與計算206
5.3　工件在夾具中的夾緊212
5.3.1　概述212
5.3.2　各類夾緊機構(gòu)216
5.4　各類機床夾具設(shè)計229
5.4.1　車床夾具229
5.4.2　銑床夾具232
5.4.3　鉆床夾具238
5.4.4　鏜床夾具247
5.5　專用夾具設(shè)計方法250
5.5.1　專用夾具設(shè)計的方法與步驟250
5.5.2　技術(shù)要求的制訂250
5.5.3　精度分析251
本章小結(jié)252
思考題與習(xí)題252
第6章　典型零件加工255
6.1　軸類零件加工255
6.1.1　概述255
6.1.2　空心類機床主軸加工工藝及其分析257
6.1.3　其它軸類零件的加工工藝特點266
6.1.4　軸類零件的先進加工方法272
6.2　套筒類零件加工274
6.2.1　套筒類零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求274
6.2.2　套筒類零件加工工藝過程275
6.2.3　套筒類零件工藝分析277
6.3　箱體零件加工277
6.3.1　概述277
6.3.2　擬定箱體零件機械加工工藝規(guī)程的原則279
6.3.3　孔系加工279
6.3.4　不同生產(chǎn)類型下箱體零件的加工工藝過程283
6.4　圓柱齒輪加工286
6.4.1　概述286
6.4.2　圓柱齒輪齒坯的加工方法288
6.4.3　圓柱齒輪齒形加工方法289
6.4.4　齒端加工296
6.4.5　圓柱齒輪加工工藝過程297
6.5　連桿加工300
6.5.1　概述300
6.5.2　連桿的加工工藝過程301
本章小結(jié)304
思考題與習(xí)題306
第7章　機械設(shè)備裝配工藝307
7.1　機械裝配概述307
7.1.1　裝配精度309
7.1.2　零件精度與裝配精度的關(guān)系309
7.2　裝配尺寸鏈310
7.2.1　裝配尺寸鏈概述310
7.2.2　裝配尺寸鏈的建立311
7.3　裝配方法312
7.3.1　完全互換裝配法312
7.3.2　部分互換裝配法314
7.3.3　選擇裝配法316
7.3.4　修配裝配法318
7.3.5　調(diào)整裝配法321
7.4　裝配工藝規(guī)程的制訂325
本章小結(jié)329
思考題與習(xí)題329
第8章　機械加工中的質(zhì)量、 生產(chǎn)率與經(jīng)濟性分析331
8.1　機械加工精度331
8.1.1　概述331
8.1.2　加工誤差的單因素分析333
8.1.3　加工誤差的統(tǒng)計分析351
8.2　機械加工表面質(zhì)量358
8.2.1　概述358
8.2.2　影響加工表面質(zhì)量的工藝因素360
8.2.3　控制加工表面質(zhì)量的途徑364
8.2.4　機械加工中的振動365
8.3　機械加工中的生產(chǎn)率分析368
8.3.1　工序單件時間的確定368
8.3.2　提高勞動生產(chǎn)率的途徑370
8.4　工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟分析371
8.4.1　工藝成本的組成372
8.4.2　工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟對比373
本章小結(jié)374
思考題與習(xí)題375
第9章　現(xiàn)代機械制造技術(shù)簡介377
9.1　機械制造自動化技術(shù)的發(fā)展377
9.1.1　機械制造自動化技術(shù)的主要形式377
9.1.2　Groover產(chǎn)品生命周期模型378
9.1.3　機械制造自動化技術(shù)的發(fā)展趨勢379
9.2　精密與超精密加工技術(shù)383
9.2.1　精密與超精密加工概念383
9.2.2　精密與超精密加工方法與特點384
9.2.3　幾種有代表性的精密與超精密加工方法385
9.3　特種加工和微細加工393
9.3.1　特種加工393
9.3.2　微細加工401
9.4　先進制造技術(shù)404
9.4.1　先進制造技術(shù)（AMT）產(chǎn)生的背景404
9.4.2　AMT內(nèi)涵405
9.4.3　AMT特征406
本章小結(jié)407
思考題與習(xí)題407
參考文獻408