沖壓成形工藝

1.1 沖壓的基本概念
1.2 板枓的沖壓成形性能及試驗方法
1.2.1 板枓的沖壓成形性能
1.2.2 板枓的成形性能試驗
1.3 成形極限圖
1.3.1 成形極限圖的制作
1.3.2 成形極限圖在生產中的應用
2 沖壓變形的理論基礎
2.1 沖壓變形時的應力與工變
2.1.1 沖壓變形時的應力狀態(tài)
2.1.2 沖壓變形時的應變狀態(tài)
2.1.3 塑性條件
2.2 沖壓變形成形極限及乏形傾向性與控制
3 沖裁
3.1 沖裁變形過程
3.2 變形區(qū)受力情況和應力狀態(tài)
3.3 沖裁模間隙
3.3.1 間隙對沖裁件質量的影響
3.3.2 沖裁凸、凹模間隙值的確定
3.4 凸、凹模工作部分的設計計算
3.4.1 沖裁模刃口尺寸的計算原則
3.4.2 凸、凹模刃口尺寸的計算方法
3.4.3 數控線切割編程寸凸、凹模尺寸的確定
3.5 沖裁力的計算和降低和裁力的方法
3.5.1 沖裁力的計算
3.5.2 降低沖裁力的方左
3.5.3 卸料力、推件力與頂件力的計算
3.6 材料的經濟利用
3.6.1 材料利用率
3.6.2 排樣方法
3.6.3 搭邊與料寬
3.7 精密沖裁工藝與模具
3.7.1 整修
3.7.2 光潔沖裁
3.7.3 帶齒圈壓板精沖裁
3.7.4 對向凹模沖裁
3.7.5 上、下沖裁
3.8 鎂、鈦合金與不銹鋼的沖裁
3.9 裁模
3.9.1 沖裁模的分類
3.9.2 沖裁模的結構
3.9.3 沖模結構設計
4 彎曲
4.1 彎曲變形的基本原理
4.1.1 彎曲變形過程及特點
4.1.2 彎曲變形時的應力與應變狀態(tài)
4.2 應變中性層的位置及最小彎曲半徑的確定
4.2.1 應變中性層位置
4.2.2 最小彎曲半徑
4.3 彎曲力的計算與設備選擇
4.3.1 彎曲力計算
4.3.2 沖壓設備選擇
4.4 彎曲件彈復的計算與減少彈復的措施
4.4.1 彎曲件的彈復
4.4.2 影響彈復的因素
4.4.3 減少彈復提高彎曲件精度的措施
4.5 彎曲件毛坯尺寸計算
4.5.1 r>0.5t的彎曲件
4.5.2 r<0.5t的彎曲件
4.5.3 鉸鏈式彎曲件
4.5.4 桿件彎曲
4.6 彎曲的其他形式
4.6.1 輥彎
4.6.2 管材的彎曲成形
4.7 彎曲模工作部分尺寸的確定
4.7.1 凸、凹模圓角半徑
4.7.2 凸、凹模間隙
4.7.3 凸、凹模寬度尺寸的計算
4.8 彎曲件工藝性、工藝安排及模具結構
4.8.1 彎曲件的工藝性
4.8.2 彎曲件的工序安排與模具結構
5 拉深
5.1 拉深基本原理
5.1.1 拉深變形過程分析與坯料內的應力、應變狀態(tài)
5.1.2 拉深過程中的力學分析
5.2 圓筒形工件拉深過程中出現的問題與防止措施
5.2.1 拉深件的起皺與防止措施
5.2.2 拉裂
5.2.3 凸耳與殘余應力
5.3 旋轉體工件拉深工藝計算
5.3.1 圓筒形零件坯料尺寸計算
5.3.2 形狀復雜的旋轉體拉深件坯料尺寸的確定
5.3.3 各次拉深后半成品的高度
5.3.4 拉深系數與拉深次數
5.3.5 拉深實例
5.4 拉深凸、凹模工作部分尺寸的計算
5.4.1 凸、凹模的圓角半徑
5.4.2 拉深模間隙
5.4.3 凸、凹模結構
5.4.4 凸、凹模的尺寸及制造公差
5.4.5 拉深凸模的出氣孔
5.5 復雜形狀工件的拉深
5.5.1 帶凸緣圓筒形件白拉深
5.5.2 階梯形圓筒件的拉深
5.5.3 盒形件拉深
5.5.4 其他旋轉體零件的拉深
5.6 變薄拉深
5.6.1 變薄拉深特點
5.6.2 變薄系數
5.6.3 變薄拉深工序計算程序
5.6.4 多層凹模變薄拉深
5.6.5 變薄拉深模具的結構及工作部分參數
5.7 大型覆蓋件拉深
5.7.1 大型覆蓋件的拉深寺點和分類
5.7.2 大型覆蓋件拉深成形
5.8 拉深工作中輔助工序
5.8.1 退火工序的安排
5.8.2 酸洗工序
5.8.3 拉深過程的潤滑
5.9 拉深工藝設計
5.9.1 拉深件的工藝性
5.9.2 拉深件工序設計
6 成形
6.1 脹形
6.1.1 起伏成形
6.1.2 圓柱形空心件的脹形
6.1.3 脹形變形程度的計算
6.1.4 脹形力
6.2 翻邊
6.2.1 孔的翻邊
6.2.2 外緣的翻邊
6.3 變薄翻邊
6.4 縮口
6.4.1 縮口變形程度的計算
6.4.2 縮口后材料厚度的變化
6.4.3 縮口毛坯計算
6.4.4 縮口力的計算
6.4.5 縮口模結構
6.5 校平與整形
6.5.1 校平
6.5.2 整形
7 特種沖壓加工方法
7.1 旋壓成形
7.1.1 不變薄旋壓
7.1.2 變薄旋壓
7.2 軟模成形
7.2.1 軟凸模拉深
7.2.2 軟凹模拉深
7.3 溫差成形
7.3.1 局部加熱并冷卻毛坯的拉深
7.3.2 深冷拉深
7.4 帶料連續(xù)拉深
7.5 爆炸成形
7.6 電磁成形
7.7 電液成形
7.8 超塑性成形
7.9 脈動拉深
7.10 徑向推力拉深
8 冷擠壓
8.1 冷擠壓的基本概念
8.1.1 冷擠壓的分類
8.1.2 冷擠壓的優(yōu)越性
8.1.3 冷擠壓需解決的技術問題
8.2 冷擠壓變形用的金屬材料
8.2.1 冷擠壓對金屬材料性能的要求
8.2.2 目前常用的冷擠壓材料
8.2.3 冷擠壓材料的軟化處理
8.3 冷擠壓的基本原理
8.3.1 主應力狀態(tài)對冷擠壓工藝的影響
8.3.2 冷擠壓時金屬的流動
8.3.3 冷擠壓時的附加應力與殘余應力
8.3.4 冷擠壓時的外摩擦
8.3.5 冷擠壓對金屬組織和力學性能的影響
8.4 冷擠壓的變形程度
8.4.1 變形程度的表示方法
8.4.2 許用變形程度
8.5 冷擠壓時的變形力
8.5.1 冷擠壓的階段性
8.5.2 影響單位擠壓力的主要因素
8.6 冷擠壓力的計算
8.6.1 圖表計算法
8.6.2 經驗公式法
8.7 冷擠壓的潤滑
8.7.1 有色金屬冷擠壓坯料的潤滑處理
8.7.2 黑色金屬冷擠壓坯料的表面處理與潤滑
8.8 冷擠壓變形工序的制訂
8.8.1 冷擠壓件的工藝性
8.8.2 冷擠壓變形工序的制訂原則
8.8.3 典型零件的冷擠壓變形工序制訂示例
8.9 冷擠壓模具
8.9.1 冷擠壓模具的結構
8.9.2 冷擠壓模具工作部分設計
8.9.3 冷擠壓組合凹模設計
9 零件的沖壓工藝過程設計
9.1 工藝設計的內容和步驟
9.1.1 設計程序
9.1.2 設計的主要內容和步驟
9.1.3 編寫工藝文件和設計說明書
9.2 沖壓件的結構工藝性
9.2.1 沖裁件的結構工藝性
9.2.2 彎曲件的結構工藝性
9.2.3 其他空心零件的結構工藝性
9.3 確定沖壓加工方案、工序數目與順序的幾項原則
9.3.1 列出沖壓過程所需的全部單工序
9.3.2 沖壓加工過程順序的初步安排
9.3.3 工序的組合
9.3.4 最佳工藝方案的分析、比較和確定
9.4 確定沖壓工序間半成品尺寸的原則
9.5 沖壓設備的選擇
9.6 典型沖壓件工藝設計實例
9.6.1 沖壓件的工藝分析
9.6.2 工藝方案的分析和確定
9.6.3 編制工藝卡片
參考文獻