實(shí)用連鑄連軋技術(shù)

第1章　緒論
1.1　連續(xù)鑄鋼技術(shù)的概況
1.1.1　傳統(tǒng)連鑄技術(shù)
1.1.2　薄板坯連鑄技術(shù)
1.1.3　帶鋼直接連鑄技術(shù)
1.2　連鑄連軋技術(shù)的概況
1.2.1　厚板坯連鑄連軋技術(shù)的概況
1.2.2　薄板坯連鑄連軋技術(shù)的概況
參考文獻(xiàn)
第2章　連鑄工藝基礎(chǔ)
2.1　連鑄生產(chǎn)工藝
2.1.1　連鑄機(jī)類型
2.1.2　連鑄機(jī)的組成
2.1.3　連鑄生產(chǎn)工藝
2.2　連鑄過程的凝固與傳熱
2.2.1　結(jié)晶器內(nèi)的凝固與傳熱
2.2.2　二冷區(qū)的凝固與傳熱
2.3　連鑄過程中鑄坯的受力與變形
2.3.1　鋼水靜壓力
2.3.2　鑄坯矯直（彎曲）
2.3.3　連鑄過程中的拉坯阻力及驅(qū)動(dòng)力的確定
2.3.4　凝固坯殼的變形
2.4　鋼在高溫變形時(shí)的金屬學(xué)現(xiàn)象
2.4.1　動(dòng)態(tài)再結(jié)晶
2.4.2　碳氮化物動(dòng)態(tài)析出與應(yīng)變誘導(dǎo)析出
2.4.3　動(dòng)態(tài)鐵素體相變與應(yīng)變誘導(dǎo)相變
2.4.4　動(dòng)態(tài)應(yīng)變時(shí)效
2.5　鋼在高溫下的脆化特性及力學(xué)行為
2.5.1　鋼在高溫下的脆化特性
2.5.2　高溫變形抗力
2.6　連鑄連軋工藝中的高溫冶金學(xué)問題
2.6.1　連鑄坯熱履歷對(duì)原始奧氏體晶粒度的影響
2.6.2　連鑄連軋過程中鋼的熱脆現(xiàn)象
2.6.3　連鑄坯的熱履歷對(duì)微合金元素碳、氮化物析出的影響
2.6.4　析出物的析出行為及其對(duì)奧氏體再結(jié)晶的影響
參考文獻(xiàn)
第3章　厚板坯連鑄連軋工藝基礎(chǔ)與關(guān)鍵技術(shù)
3.1　連鑄坯質(zhì)量的保證技術(shù)
3.1.1　鋼水成分的控制
3.1.2　鋼水處理技術(shù)
3.1.3　鋼水澆注技術(shù)
3.1.4　改善結(jié)晶器的振動(dòng)條件
3.1.5　改善連鑄二冷制度
3.1.6　根據(jù)鋼種特性避開脆性溫度區(qū)進(jìn)行拉矯加工
3.1.7　采用壓縮澆注技術(shù)
3.1.8　鑄坯缺陷的熱檢測(cè)與清理技術(shù)
3.2　連鑄坯溫度的保證技術(shù)
3.2.1　高速澆注技術(shù)
3.2.2　利用液芯凝固潛熱進(jìn)行復(fù)熱均熱的技術(shù)
3.2.3　液芯形狀及位置控制技術(shù)
3.2.4　連鑄坯的輸送保溫技術(shù)
3.2.5　鑄坯邊部補(bǔ)償加熱技術(shù)
3.3　軋制過程中的保溫補(bǔ)熱技術(shù)
3.3.1　增加精軋前中間坯的厚度
3.3.2　精軋機(jī)前中間坯的邊角部補(bǔ)償加熱技術(shù)
3.3.3　采用帶坯熱卷取箱技術(shù)
3.3.4　輥道保溫隔熱技術(shù)的開發(fā)應(yīng)用
3.4　板坯寬度的調(diào)節(jié)技術(shù)及自由程序軋制
3.4.1　板坯寬度的調(diào)節(jié)技術(shù)
3.4.2　自由程序軋制技術(shù)
3.5　煉鋼連鑄軋鋼一體化生產(chǎn)管理技術(shù)
3.6　提高設(shè)備和工藝的穩(wěn)定性和可靠性的技術(shù)
3.6.1　連鑄連軋?jiān)O(shè)備診斷
3.6.2　連鑄連軋工藝診斷
參考文獻(xiàn)
第4章　薄板坯連鑄連軋工藝基礎(chǔ)與關(guān)鍵技術(shù)
4.1　薄板坯連鑄采用的新技術(shù)
4.1.1　新型結(jié)晶器及其相關(guān)技術(shù)
4.1.2　結(jié)晶器和浸入式水口的一體化設(shè)計(jì)
4.1.3　液芯壓下技術(shù)
4.1.4　新型連鑄結(jié)晶器保護(hù)渣
4.1.5　二次冷卻制度
4.1.6　結(jié)晶器內(nèi)鋼液面的控制
4.2　薄板坯連鑄與軋制間的銜接與匹配技術(shù)
4.2.1　影響薄板坯連鑄與軋制之間的匹配因素分析
4.2.2　薄板坯連鑄連軋工藝中銜接區(qū)的主要型式
4.3　薄板坯熱軋采用的新技術(shù)
4.3.1　大壓下軋制技術(shù)
4.3.2　高效除鱗技術(shù)
4.3.3　半無(wú)頭軋制技術(shù)
4.3.4　鐵素體軋制技術(shù)
參考文獻(xiàn)
第5章　典型的連鑄連軋生產(chǎn)工藝
5.1　厚板坯連鑄連軋生產(chǎn)工藝
5.1.1　連鑄一熱裝軋制工藝
5.1.2　連鑄一直接軋制(CC-DR)工藝
5.1.3　連鑄一直接開坯及熱裝軋制工藝
5.1.4　遠(yuǎn)距離連鑄直接軋制工藝
5.2　型線材連鑄連軋生產(chǎn)工藝
5.2.1　連鑄機(jī)與棒線材軋機(jī)之間的銜接匹配
5.2.2　連鑄機(jī)與棒線材軋機(jī)之間可能的銜接方式
5.2.3　型線材熱裝軋制工藝
5.2.4　型線材直接軋制(CC-DR)工藝
5.2.5　棒線材的無(wú)頭連鑄連軋生產(chǎn)技術(shù)
5.3　鋼梁的連鑄連軋生產(chǎn)技術(shù)
5.3.1　異形坯連鑄
5.3.2　CBP-緊湊鋼梁生產(chǎn)工藝
5.4　薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)工藝
5.4.1　德國(guó)西馬克(SMS)公司開發(fā)的CSP工藝
5.4.2　德馬克(MDFI)公司開發(fā)的ISP工藝
5.4.3　奧地利奧鋼聯(lián)(VAI)開發(fā)的CONROLL工藝
5.4.4　意大利達(dá)涅利(Danieli)公司的FTSC工藝
5.4.5　日本住友金屬(Sumitomo)工業(yè)公司開發(fā)的QSP工藝
5.4.6　TSP工藝
5.4.7　CPR工藝
5.5　我國(guó)已建成的典型薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線
5.5.1　珠鋼的薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線
5.5.2　邯鋼的薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線
5.5.3　包鋼的薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線
5.5.4　唐鋼的薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線
5.5.5　鞍鋼的薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線
參考文獻(xiàn)
第6章　連鑄連軋過程產(chǎn)品的開發(fā)及其質(zhì)量控制
6.1　鋼的強(qiáng)韌化機(jī)制
6.1.1　固溶強(qiáng)化
6.1.2　細(xì)晶強(qiáng)化
6.1.3　位錯(cuò)亞結(jié)構(gòu)強(qiáng)化
6.1.4　析出強(qiáng)化
6.1.5　相變強(qiáng)化
6.1.6　鋼的強(qiáng)度分析
6.1.7　薄板坯連鑄連軋鋼的強(qiáng)韌化特點(diǎn)
6.2　鋼中微合金元素碳、氮化物的析出規(guī)律
6.2.1　鋼中的微合金元素碳、氮化物
6.2.2　鋼中微合金元素碳、氮化物析出的動(dòng)力學(xué)
6.2.3　鋼中微合金碳、氮化物的應(yīng)變誘導(dǎo)析出
6.2.4　鋼中的成分偏聚對(duì)碳、氮化物析出的影響
6.2.5　薄板坯連鑄連軋過程鋼中的微合金元素碳、氮化物
6.3　薄板坯連鑄連軋產(chǎn)品的開發(fā)
6.3.1　高強(qiáng)度低碳碳素鋼生產(chǎn)技術(shù)
6.3.2　硼微合金化鋼的開發(fā)
6.3.3　鈦微合金化高強(qiáng)鋼的開發(fā)
6.3.4　鈮微合金化管線鋼的開發(fā)
6.3.5　釩微合金化產(chǎn)品的開發(fā)
6.3.6　電工鋼產(chǎn)品的開發(fā)
6.4　薄板坯連鑄連軋產(chǎn)品的質(zhì)量控制
6.4.1　薄板坯的主要質(zhì)量問題
6.4.2　薄板坯連鑄連軋工藝因素對(duì)產(chǎn)品組織性能的影響
6.5　厚板坯連鑄連軋產(chǎn)品的質(zhì)量控制
6.5.1　厚板坯連鑄連軋過程中析出物的析出行為及其對(duì)奧氏體再結(jié)晶的影響
6.5.2　厚板坯連鑄連軋生產(chǎn)中工藝因素對(duì)產(chǎn)品組織性能的影響
參考文獻(xiàn)