冶金概論

1 緒論
1.1 冶 金 的基 本 概 念
1.1.1 冶 金 方 法
1.1.2 主 要 冶 金 過 程 簡 介
1.2 冶金工業(yè)在國民經(jīng)濟(jì)中的地位
1.2.1 鋼鐵工業(yè)在國民經(jīng)濟(jì)中的地位
1.2.2 有色金屬工業(yè)在國民經(jīng)濟(jì)中的地位
1.3 冶金工業(yè)發(fā)展趨勢
1.3.1 鋼鐵工業(yè)發(fā)展趨勢
1.3.2 有色金屬工業(yè)發(fā)展趨勢

2 高爐煉鐵
2.1 鐵礦石和熔劑
2.1.1 鐵礦石及其分類
2.1.2 高爐冶煉對鐵礦石的要求
2.1.3 礦石入爐前的準(zhǔn)備
2.1.4 其他含鐵原料
2.2 熔劑
2.2.1高爐冶煉中熔劑的作用
2.2.2 高爐用熔劑種類
2.2.3 高爐冶煉對堿性熔劑的質(zhì)量要求
2.3 高爐用燃料
2.3.1 焦炭在高爐冶煉中的作用
2.3.2 高爐冶煉對燃料質(zhì)量要求
2.3.3 煉焦生產(chǎn)
2.4 高爐冶煉產(chǎn)品和技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)
2.4.1 高爐產(chǎn)品
2.4.2 高爐冶煉技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)
2.5 高爐冶煉基本原理
2.5.1 鐵氧化物的還原基本原理
2.5.2 鐵氧化物的還原
2.5.3 非鐵元素的還原
2.5.4 爐缸內(nèi)的燃料燃燒
2.5.5煤氣的運動與變化
2.5.6 高爐渣
2.5.7爐渣脫硫
2.5.8 高爐強化冶煉
2.6 高爐及附屬設(shè)備的結(jié)構(gòu)和作用
2.6.1 高爐內(nèi)型
2.6.2高爐本體結(jié)構(gòu)
2.6.3 高爐附屬設(shè)備
2.7 高爐操作
2.7.1 爐內(nèi)操作
2.7.2 高爐爐況判斷
2.7.3 爐前操作
2.8 鐵水預(yù)處理
2.8.1 鐵水預(yù)脫硅技術(shù)
2.8.2鐵水預(yù)脫硫
2.8.3 鐵水預(yù)脫磷
2.9 煉鐵技術(shù)的發(fā)展
2.9.1 高爐煉鐵技術(shù)的發(fā)展
2.9.2 非高爐煉鐵

3 轉(zhuǎn)爐煉鋼
3.1 煉鋼概述
3.1.1 鋼和生鐵的主要區(qū)別
3.1.2 煉鋼的基本任務(wù)
3.1.3 現(xiàn)代煉鋼方法及其發(fā)展趨勢
3.2 煉鋼基本原理
3.2.1 鋼液的物理性質(zhì)
3.2.2 熔渣的物理化學(xué)性質(zhì)
3.2.3 硅、錳的氧化和還原反應(yīng)
3.2.4 碳氧化反應(yīng)
3.2.5 鋼液的脫磷
3.2.6 鋼液的脫硫
3.2.7 鋼液的去氣、去雜質(zhì)
3.3 煉鋼原料
3.3.1 金屬料
3.3.2 非金屬料
3.4 氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼基本工藝
3.4.1 氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝
3.4.2 氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的特點
3.5 氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)
3.5.1 產(chǎn)量和效率方面
3.5.2 質(zhì)量方面
3.5.3 成本方面
3.5.4 品種方面
3.6 其他氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼法
3.6.1 底吹氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼法
3.6.2 頂?shù)讖?fù)合吹煉氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼法
3.7 氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼新技術(shù)
3.7.1 鐵水預(yù)處理
3.7.2 轉(zhuǎn)爐零能（或負(fù)能）煉鋼
3.7.3 多段煉鋼少渣吹煉
3.7.4 轉(zhuǎn)爐濺渣護(hù)爐技術(shù)
3.7.5 直接煉鋼
3.7.6 連續(xù)煉鋼

4 電爐煉鋼
4.1 堿性電弧爐煉鋼的特點
4.2 電弧爐及其附屬設(shè)備
4.2.1 爐殼
4.2.2 爐門
4.2.3 出鋼口和流鋼槽
4.2.4 爐頂圈
4.2.5 電極密封圈
4.2. 6 電極夾持器
4.2.7 電極升降機構(gòu)
4.2.8 爐體傾動機構(gòu)
4.2.9 爐頂裝料機構(gòu)
4.2.10 電弧爐爐襯
4.2.11 水冷爐壁及水冷爐蓋
4.2.12 電弧爐的主要電氣設(shè)備
4.3 電弧爐煉鋼工藝
4.3.1 補爐與裝料
4.3.2 熔化期
4.3.3 氧化期
4.3.4 還原期和出鋼
4.4 電弧爐煉鋼技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)
4.4.1 產(chǎn)量方面
4.4.2 質(zhì)量方面
4.4.3 品種方面
4.4.4 成本方面
4.5 其他電爐煉鋼方法
4.5.1 感應(yīng)電爐煉鋼
4.5.2 電渣重熔
4.5.3 等離子熔煉
4.6 電爐煉鋼新技術(shù)
4.6.1 爐容量的大型化及超高功率電爐
4.6.2 偏心爐底出鋼電弧爐
4.6.3 直流電弧爐
4.6.4 電爐煉鋼短流程工藝
4.6.5 導(dǎo)電橫臂節(jié)電技術(shù)
4.6.6 強化冶煉及鐵水熱裝技術(shù)

5 鋼液爐外精煉
5.1 鋼液真空處理
5.1.1 液面脫氣法
5.1.2 滴流脫氣法
5.1.3 循環(huán)脫氣法(RH法)
5.1.4 提升脫氣法(DH法)
5.2鋼包吹氬
5.2.1鋼包吹氬的工作原理
5.2.2 鋼包吹氬作用與效果
5.3 電弧加熱鋼包精煉法
5.3.1 ASEA-SKF法
5.3.2 VAD法
5.3.3 LF法
5.4 不銹鋼爐外精煉法
5.4.1 VOD法
5.4.2 AOD法
5.5鋼包噴粉精煉法

6 鋼液澆鑄
6.1 鋼錠模鑄錠(模鑄)
6.1.1 模鑄概述
6.1.2 模鑄法的主要設(shè)備
6.1.3 模鑄法澆鑄工藝
6.1.4 鋼錠結(jié)構(gòu)
6.1.5 鋼錠常見缺陷
6.2 鋼液的連鑄
6.2.1 連鑄概述
6.2.2連鑄機的類型
6.2.3 連鑄生產(chǎn)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)
6.2.4連鑄機的主要設(shè)備
6.2.5連鑄工藝與操作
6.2.6 鋼液的保護(hù)澆鑄渣
6.2.7 連鑄坯結(jié)構(gòu)與質(zhì)量缺陷
6.2.8 連鑄技術(shù)的發(fā)展趨勢

7 軋鋼
7.1 金屬的成型及金屬壓力加工基本知識
7.1.1 金屬和金屬的成型方法
7.1.2 金屬壓力加工過程的實質(zhì)及主要方法
7.1.3 金屬壓力加工在國民經(jīng)濟(jì)中的作用及其發(fā)展
7.2 軋鋼基本原理
7.2.1 軋制的基本問題
7.2.2 變形區(qū)主要參數(shù)
7.2.3 軋制過程的三階段
7.2.4 軋制變形的表示方法
7.2.5 平均工作直徑與平均壓下量
7.2.6 實現(xiàn)軋制過程的條件
7.2.7 軋制過程中的縱變形—前滑和后滑
7.3 軋鋼主要設(shè)備
7.3.1軋鋼生產(chǎn)與軋鋼機械
7.3.2 軋鋼機的分類
7.3.3 軋鋼機發(fā)展概況
7.3.4 軋鋼輔助設(shè)備的分類及工作制度
7.4 板、管與型材的生產(chǎn)
7.4.1 板帶材生產(chǎn)概述
7.4.2 板帶材軋制工藝
7.4.3 鋼管成形理論及工藝
7.4.4 熱軋無縫鋼管的生產(chǎn)
7.4.5 鋼管的冷加工
7.4.6 焊管生產(chǎn)
7.4.7 型材生產(chǎn)工藝基礎(chǔ)
7.4.8 型材軋制工藝
7.4.9 小型棒材、線材生產(chǎn)
7.5 軋鋼產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)
7.6 軋鋼產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)
7.6.1 軋鋼產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)要求
7.6.2 各項技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)
7.6.3 提高軋機產(chǎn)量、改善產(chǎn)品質(zhì)量和降低產(chǎn)品成本
7.7 軋鋼新技術(shù)
7.7.1 概述
7.7.2 以節(jié)能降耗為目標(biāo)的新技術(shù)
7.7.3 以提高產(chǎn)品性能、質(zhì)量為目標(biāo)的新技術(shù)
7.7.4 以生產(chǎn)連續(xù)化、自動化為目標(biāo)的新技術(shù)

8 有色金屬冶煉
8.1 概述
8.2 鋁冶金
8.2.1 鋁及其化合物概述
8.2.2 氧化鋁的生產(chǎn)
8.2.3 金屬鋁的生產(chǎn)
8.3 銅冶金
8.3.1銅及其合金概述
8.3.2 銅的冶煉
8.3.3 火法煉銅的基本理論
8.3.4 銅的濕法冶金
8.4 鉛冶金
8.4.1 鉛的概述
8.4.2 鉛的提煉方法
8.4.3 硫化鉛精礦的焙燒和燒結(jié)過程
8.4.4 粗鉛的精煉
8.5 鋅冶金
8.5.1 鋅的概述
8.5.2 煉鋅原料與方法
8.5.3 硫化鋅精礦的焙燒
8.5.4 火法煉鋅
8.5.5 濕法煉鋅

9 粉末冶金
9.1 概述
9.2 粉末冶金基本原理
9.2.1 粉末制取原理
9.2.2 成形過程原理
9.2.3 燒結(jié)過程原理
9.3 粉末冶金制品主要工藝
9.3.1 鐵基粉末冶金制品主要工藝
9.3.2 銅基粉末冶金制品主要工藝
9.3.3 硬質(zhì)合金生產(chǎn)主要工藝
9.4 后加工工藝
9.4.1 精整、整形、復(fù)壓、復(fù)壓和復(fù)燒
9.4.2 熱處理
9.4.3 其他處理
9.5 粉末冶金新技術(shù)
9.5.1 溫壓成形及流動溫壓成形
9.5.2 快速成形