軋制過程自動化技術(shù)

第1章 緒論1
1.1 軋制過程自動化基本知識1
1.2 軋制技術(shù)的現(xiàn)狀1
1.3 軋制過程自動化發(fā)展3
第2章 軋制過程計算機控制系統(tǒng)5
2.1 軋制過程計算機控制的發(fā)展5
2.2 軋制生產(chǎn)自動化的特點7
2.3 軋制計算機控制系統(tǒng)的基本結(jié)構(gòu)8
2.4 過程控制計算機應(yīng)具備的功能10
2.5 軋制過程控制計算機的基本內(nèi)容和功能13
2.5.1 L1操作計算機控制系統(tǒng)的功能14
2.5.2 L2級計算機軋制過程數(shù)學(xué)模型18
2.5.3 L3級生產(chǎn)控制級作業(yè)內(nèi)容19
2.6 控制計算機系統(tǒng)的幾種算法23
2.6.1 過程控制計算機專用控制程序23
2.6.2 自學(xué)習(xí)與自適應(yīng)算法25
2.6.3 動態(tài)設(shè)定(穿帶自適應(yīng))模型29
2.6.4 神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)及其應(yīng)用29
2.6.5 模糊控制32
2.7 模擬軋鋼33
第3章 軋件跟蹤34
3.1 軋制生產(chǎn)線上的數(shù)據(jù)區(qū)及數(shù)據(jù)流動34
3.1.1 原始數(shù)據(jù)區(qū)及其數(shù)據(jù)的輸入34
3.1.2 軋件跟蹤的方法37
3.2 板帶鋼連軋生產(chǎn)線上軋件的跟蹤38
3.2.1 跟蹤區(qū)域的劃分和跟蹤功能38
3.2.2 加熱爐入口側(cè)板坯跟蹤39
3.2.3 加熱爐處的板坯跟蹤41
3.2.4 軋制線上軋件的跟蹤43
第4章 裝置自動控制系統(tǒng)44
4.1 自動控制系統(tǒng)的基本組成和控制原理44
4.1.1 控制系統(tǒng)的基本形式44
4.1.2 閉環(huán)控制系統(tǒng)的基本組成和作用47
4.1.3 自動控制的傳遞函數(shù)48
4.2 自動控制系統(tǒng)的基本要求50
第5章 軋機拖動系統(tǒng)的轉(zhuǎn)速控制52
5.1 軋機拖動系統(tǒng)動力學(xué)基礎(chǔ)52
5.1.1 軋機拖動系統(tǒng)動力學(xué)方程52
5.1.2 對主傳動電機的要求57
5.2 軋機的調(diào)速范圍58
5.2.1 電機調(diào)速范圍的要求58
5.2.2 對靜差率及控制系統(tǒng)精度要求58
5.2.3 軋制過程對動態(tài)品質(zhì)的要求61
5.2.4 主傳動速度制度的要求65
5.2.5 對其他方面的要求65
5.3 帶鋼連軋機主傳動系統(tǒng)調(diào)速66
5.3.1 連軋機主傳動系統(tǒng)的速度特性66
5.3.2 VCM系統(tǒng)模擬調(diào)速方法66
5.3.3 主傳動系統(tǒng)速度的數(shù)字給定控制器69
第6章 厚度自動控制70
6.1 板帶鋼厚度的變化規(guī)律70
6.1.1 板帶鋼厚度波動的原因70
6.1.2 軋制過程中厚度變化的基本規(guī)律71
6.2 厚度自動控制的基本形式及其控制原理73
6.2.1 用測厚儀的反饋式厚度自動控制系統(tǒng)74
6.2.2 厚度計式厚度自動控制系統(tǒng)76
6.2.3 前饋式厚度自動控制系統(tǒng)80
6.2.4 張力式厚度自動控制系統(tǒng)81
6.2.5 可變剛度控制82
6.2.6 AGC厚度控制補償86
6.3 帶鋼熱連軋精軋機組的厚度自動控制87
6.3.1 精軋機組DDCAGC系統(tǒng)的基本組成87
6.3.2 AGC系統(tǒng)的控制框圖及其控制運算89
第7章 連軋張力和活套控制96
7.1 軋制過程中張力的作用及其計算96
7.1.1 前后張力和作用96
7.1.2 張力的理論計算模型98
7.2 活套支撐器101
7.2.1 機架間恒張力活套的力矩計算104
7.2.2 活套支撐器的使用106
7.2.3 連軋時活套支撐器的自動控制系統(tǒng)107
7.3 軋機出口到卷曲張力的控制方法110
7.3.1 間接法控制張力的基本原理111
7.3.2 直接法控制張力的基本原理114
7.4 型鋼連軋時的微張力自動控制115
7.5 熱連軋時的無活套軋制117
7.5.1 無活套軋制的提出117
7.5.2 雙機架的微張力控制系統(tǒng)118
7.5.3 無活套支撐器的微張力控制118
第8章 帶鋼的板形自動控制120
8.1 板形理論120
8.1.1 板形的數(shù)量表示方法121
8.1.2 板形出浪的殘余應(yīng)力條件123
8.1.3 影響板、帶鋼凸度(橫向厚差)的因素124
8.2 板形控制方式127
8.2.1 手工控制板形方式127
8.2.2 板形自動控制128
8.2.3 CVC軋輥板形預(yù)控制132
8.3 板、帶鋼凸度設(shè)定計算135
8.4 帶鋼板形自動控制系統(tǒng)137
8.4.1 板形自動控制概述137
8.4.2 帶鋼板形自動控制系統(tǒng)實例分析139
第9章 位置自動控制（APC）150
9.1 位置自動控制系統(tǒng)的基本組成和結(jié)構(gòu)150
9.2 位置控制的基本要求和控制的基本原理151
9.2.1 位置控制的基本要求151
9.2.2 機械裝置理想定位過程的理論分析和控制算法151
9.2.3 位置控制量的實際計算和控制方式153
9.2.4 液壓壓下裝置與液壓系統(tǒng)動態(tài)特性155
9.3 飛剪機可編程序控制器的位置自動控制(PLCAPC)160
9.3.1 可編程序控制器的基本含義和組成160
9.3.2 飛剪機的PLCAPC的控制原理160
第10章 軋機傳動系統(tǒng)的扭振166
10.1 軋機傳動系統(tǒng)的扭振參數(shù)166
10.1.1 軋機扭振力學(xué)參數(shù)167
10.1.2 軋機傳動系統(tǒng)的動力學(xué)模型170
10.2 軋機扭振系統(tǒng)分析171
10.2.1 單輥傳動二質(zhì)量系統(tǒng)的傳遞函數(shù)171
10.2.2 無減速機四輥三質(zhì)量系統(tǒng)的模型分析172
10.2.3 有減速機四輥四質(zhì)量系統(tǒng)的模型框圖173
10.3 軋機電機傳動系統(tǒng)的扭振消除174
10.3.1 單輸入輸出控制系統(tǒng)工程最佳設(shè)計174
10.3.2 狀態(tài)觀測器的反饋控制175
第11章 軋制過程的動態(tài)仿真179
11.1 軋制過程仿真概述179
11.2 軋制過程仿真平臺選擇181
11.3 軋機動特性建模182
11.4 軋制過程模塊化仿真方法183
11.4.1 使用形象模塊的軋制仿真184
11.4.2 測厚儀反饋式厚度自動控制系統(tǒng)仿真186
11.4.3 厚度計式反饋控制系統(tǒng)仿真比較187
11.5 連軋系統(tǒng)模塊化圖形仿真方法190
參考文獻192