磨料、磨具與磨削技術(shù)

第1章 磨料
1.1 概述
1.1.1 磨料定義
1.1.2 磨料分類及代號(hào)
1.1.3 磨料應(yīng)具有的基本性能
1.1.4 磨料的粒度
1.1.5 普通磨料的化學(xué)成分
1.2 氧化物（剛玉）系磨料
1.2.1 剛玉系磨料
1.2.2 剛玉磨料晶體結(jié)構(gòu)與相圖
1.2.3 鋯剛玉的晶體結(jié)構(gòu)與相圖
1.2.4 剛玉磨料的生產(chǎn)工藝
1.3 碳化物系磨料
1.3.1 碳化硅的晶體結(jié)構(gòu)及相圖
1.3.2 碳化硅磨料的生產(chǎn)工藝
1.3.3 碳化硅制粒加工
1.4 金剛石磨料
1.4.1 金剛石分類及牌號(hào)
1.4.2 金剛石的性質(zhì)
1.4.3 金剛石的物理、化學(xué)和力學(xué)性能
1.4.4 金剛石電子結(jié)構(gòu)和晶體結(jié)構(gòu)
1.4.5 金剛石生長(zhǎng)過(guò)程——合成機(jī)理
1.4.6 人造金剛石的合成裝置與原料
1.4.7 人造金剛石合成工藝
1.5 立方氮化硼磨料
1.5.1 立方氮化硼的組成、結(jié)構(gòu)和性質(zhì)
1.5.2 氮化硼的pT狀態(tài)圖
1.5.3 合成CBN的原料
1.5.4 CBN合成工藝、提純及檢測(cè)
第2章 磨具
2.1 磨具結(jié)構(gòu)與特性
2.1.1 磨具的分類
2.1.2 磨具的結(jié)構(gòu)
2.1.3 磨具的硬度
2.1.4 磨具結(jié)合劑
2.1.5 磨具的組織
2.1.6 磨具形狀尺寸
2.1.7 磨具的強(qiáng)度
2.1.8 磨具的靜平衡度
2.2 陶瓷結(jié)合劑磨具
2.2.1 陶瓷磨具的原材料
2.2.2 陶瓷結(jié)合劑的主要性能
2.2.3 結(jié)合劑的選擇
2.2.4 陶瓷結(jié)合劑原料配方設(shè)計(jì)
2.2.5 陶瓷磨具的成形
2.2.6 磨具坯體干燥與粗加工
2.2.7 磨具的焙燒
2.2.8 磨具制品的加工與檢驗(yàn)
2.2.9 特種磨具
2.3 樹(shù)脂結(jié)合劑磨具
2.3.1 樹(shù)脂結(jié)合劑原材料
2.3.2 樹(shù)脂結(jié)合劑配方設(shè)計(jì)
2.3.3 樹(shù)脂磨具配混料工藝
2.3.4 樹(shù)脂磨具成形工藝
2.4 橡膠結(jié)合劑磨具
2.4.1 橡膠磨具的原材料
2.4.2 橡膠磨具的配方
2.4.3 橡膠結(jié)合劑的原料加工準(zhǔn)備
2.4.4 成形料的配制
2.4.5 橡膠磨具成形
2.4.6 橡膠磨具硫化
2.5 金屬結(jié)合劑超硬磨具
2.5.1 燒結(jié)金屬結(jié)合劑超硬材料磨具
2.5.2 電鍍金屬結(jié)合劑超硬材料磨具
2.5.3 單層高溫釬焊超硬材料磨具
2.6 涂附磨具
2.6.1 涂附磨具原材料
2.6.2 黏結(jié)機(jī)理與黏結(jié)劑配方
2.6.3 膠的涂附
2.6.4 植砂
2.6.5 干燥與固化
2.6.6 涂附磨具產(chǎn)品轉(zhuǎn)換工序
2.7 磨具的選擇和使用
2.7.1 普通磨具的選擇與使用
2.7.2 超硬磨具的選擇與使用
2.7.3 涂附磨具的選擇與使用
第3章 磨削原理
3.1 磨削過(guò)程的特點(diǎn)及切屑形成
3.1.1 磨削的切削刃形狀與分布
3.1.2 磨削的特點(diǎn)
3.1.3 磨粒的切削作用與磨削過(guò)程
3.1.4 磨屑的形成
3.1.5 砂輪的有效磨刃數(shù)
3.2 表征磨削過(guò)程的磨削要素
3.2.1 接觸弧長(zhǎng)和磨削長(zhǎng)度
3.2.2 磨粒磨削的磨屑厚度
3.2.3 砂輪的當(dāng)量直徑
3.2.4 磨削比
3.2.5 被磨材料的磨除參數(shù)
3.3 磨削力
3.3.1 磨削力的意義
3.3.2 磨削力的理論公式
3.3.3 磨削力的尺寸效應(yīng)
3.3.4 磨削力的測(cè)量與經(jīng)驗(yàn)公式
3.4 磨削溫度
3.4.1 磨削熱的產(chǎn)生與傳散
3.4.2 磨削區(qū)溫度分布的理論解析
3.4.3 斷續(xù)磨削時(shí)工件表面層溫度解析
3.4.4 緩進(jìn)給強(qiáng)力磨削的溫度分布特征
3.4.5 磨削溫度的測(cè)量
第4章 砂輪的磨損與修整
4.1 砂輪的堵塞
4.1.1 砂輪堵塞的形貌
4.1.2 砂輪堵塞的形成機(jī)理
4.1.3 影響砂輪堵塞的因素分析
4.2 砂輪的磨損
4.2.1 砂輪磨損的形態(tài)與原因
4.2.2 砂輪磨損的特征
4.3 砂輪磨損的檢測(cè)
4.3.1 滾動(dòng)復(fù)印法
4.3.2 觸針?lè)?br />4.3.3 光截法
4.3.4 光電自動(dòng)測(cè)量法
4.3.5 激光功率譜法
4.3.6 電鏡觀察法
4.3.7 光反射法
4.3.8 聲發(fā)射監(jiān)測(cè)法
4.4 普通磨料砂輪的修整
4.4.1 普通磨料砂輪的修整方法與工具
4.4.2 單顆粒金剛石筆修整
4.4.3 金剛石滾輪修整
4.5 超硬磨料砂輪的修整
4.5.1 超硬磨料砂輪整形法
4.5.2 超硬磨料砂輪修銳法
4.6 超硬磨料、磨具修整技術(shù)的進(jìn)展
4.6.1 磨削修整法的改進(jìn)——GC杯形砂輪研磨修整法
4.6.2 在線電解修銳法
4.6.3 簡(jiǎn)易的雙電極在線電解修銳法
4.6.4 彈性修整法
4.6.5 超聲波振動(dòng)修整法
4.6.6 激光修銳法
第5章 磨削液
5.1 磨削液的性能和效果
5.1.1 磨削液的特性
5.1.2 磨削液的效果
5.2 磨削液的種類和組成
5.2.1 磨削液的種類
5.2.2 磨削液的組成
5.3 添加劑的種類和作用
5.3.1 極壓添加劑
5.3.2 表面活性劑
5.3.3 無(wú)機(jī)鹽類
5.3.4 磨削液中的添加劑對(duì)磨削效果的影響
5.4 磨削液的供給方法與效果
5.4.1 普通供液法
5.4.2 噴射供液法
5.4.3 穿流供液法
5.4.4 噴霧冷卻法
第6章 固結(jié)磨具磨削工藝
6.1 數(shù)控磨削加工
6.1.1 數(shù)控外圓磨削加工
6.1.2 數(shù)控光學(xué)曲線磨削
6.2 高速外圓磨削
6.3 緩進(jìn)給磨削
6.4 高效深切磨削
6.5 精密、高精密和超精密磨削工藝
6.6 鏡面磨削工藝
6.7 超聲波振動(dòng)珩磨
6.7.1 超聲波振動(dòng)加工的工藝效果
6.7.2 超聲波振動(dòng)珩磨的磨削機(jī)理
6.7.3 超聲波振動(dòng)珩磨聲學(xué)系統(tǒng)的局部共振設(shè)計(jì)原理
6.7.4 超聲波振動(dòng)珩磨裝置的設(shè)計(jì)要點(diǎn)
第7章 涂附磨具磨削工藝
7.1 涂附磨具加工特點(diǎn)及應(yīng)用范圍
7.1.1 涂附磨具加工特點(diǎn)
7.1.2 涂附磨具應(yīng)用范圍
7.2 砂帶磨削
7.2.1 砂帶磨削機(jī)理與特點(diǎn)
7.2.2 砂帶磨削方式
7.2.3 接觸輪材料、形狀、硬度選擇
7.2.4 張緊與調(diào)偏機(jī)構(gòu)
7.2.5 砂帶磨削工藝參數(shù)
7.2.6 砂帶磨床
7.2.7 砂帶磨削加工實(shí)例
7.3 超精密砂帶磨削
7.3.1 砂帶
7.3.2 超精密砂帶磨削方式
7.3.3 超聲波砂帶磨削運(yùn)動(dòng)與機(jī)理
7.4 強(qiáng)力砂帶磨削
第8章 游離磨粒加工技術(shù)
8.1 概述
8.1.1 游離磨粒加工機(jī)理
8.1.2 超精密研磨及超精密拋光加工環(huán)境
8.1.3 游離磨粒加工特點(diǎn)
8.2 研磨
8.2.1 研磨原理及過(guò)程
8.2.2 研磨加工特點(diǎn)
8.2.3 手工研磨與機(jī)械研磨
8.2.4 研磨工具
8.2.5 研磨劑
8.2.6 研磨運(yùn)動(dòng)軌跡
8.2.7 研磨工藝參數(shù)
8.2.8 研磨加工的應(yīng)用
8.2.9 研磨機(jī)
8.2.1 0研磨新工藝
8.3 磨粒噴射加工與磨料流動(dòng)加工
8.3.1 磨粒噴射加工
8.3.2 磨料流動(dòng)加工
8.4 機(jī)械拋光
8.4.1 機(jī)械拋光方式
8.4.2 機(jī)械拋光機(jī)理
8.4.3 拋光劑
8.4.4 浮動(dòng)拋光
8.4.5 修飾加工
8.4.6 端面非接觸鏡面拋光
8.4.7 “8”字流動(dòng)拋光
8.4.8 刷光表面光整加工
8.5 復(fù)合拋光工藝
8.5.1 機(jī)械化學(xué)拋光
8.5.2 水合拋光
8.5.3 膠質(zhì)硅拋光
8.5.4 非接觸化學(xué)拋光
8.6 硬脆材料的拋光
8.6.1 陶瓷的金剛石微粉拋光
8.6.2 硅片的機(jī)械化學(xué)復(fù)合拋光
8.7 彈性發(fā)射加工
8.7.1 彈性發(fā)射概念與加工原理
8.7.2 彈性發(fā)射加工裝置及NC控制
8.7.3 彈性發(fā)射加工結(jié)果
第9章 磨削加工質(zhì)量與檢測(cè)
9.1 磨削加工質(zhì)量的含義及其對(duì)使用性能的影響
9.2 磨削表面紋理
9.2.1 磨削表面的創(chuàng)成機(jī)理
9.2.2 磨削表面粗糙度的理論分析
9.2.3 影響磨削加工表面粗糙度的因素
9.2.4 磨削加工表面粗糙度的經(jīng)驗(yàn)公式
9.3 磨削表面層物理力學(xué)性能
9.3.1 磨削表面層加工硬化層
9.3.2 磨削表面金相組織變化——磨削燒傷
9.3.3 表面層殘余應(yīng)力
9.4 磨削表面完整性參數(shù)綜合影響及改善措施
9.4.1 磨削表面缺陷
9.4.2 磨削表面完整性參數(shù)間的關(guān)系
9.4.3 改善磨削加工零件表面完整性的措施
9.5 磨削加工中的振動(dòng)
9.5.1 磨削加工中的顫振現(xiàn)象
9.5.2 強(qiáng)迫顫振
9.5.3 再生顫振
9.6 磨削加工精度檢測(cè)
9.6.1 軸類零件的精度檢驗(yàn)
9.6.2 內(nèi)孔的精度檢驗(yàn)
9.6.3 圓錐的精度檢驗(yàn)
9.6.4 平面的精度檢驗(yàn)
9.7 磨削中典型物理量的精密測(cè)量方法與儀器
9.7.1 常用硬度測(cè)量方法
9.7.2 磨削表面層顯微硬度的測(cè)量方法
9.7.3 磨削燒傷的判別與檢測(cè)
9.7.4 磨削殘余應(yīng)力的檢測(cè)
9.8 精密磨削表面的典型測(cè)量系統(tǒng)簡(jiǎn)介
9.8.1 雙頻激光外差干涉儀及應(yīng)用
9.8.2 圓度儀及圓度測(cè)量
9.8.3 三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)
9.8.4 激光測(cè)量技術(shù)
9.8.5 氣動(dòng)量?jī)x測(cè)量技術(shù)
9.9 納米表面測(cè)量技術(shù)
9.9.1 納米級(jí)測(cè)量方法簡(jiǎn)介
9.9.2 FabryPerot標(biāo)準(zhǔn)具的測(cè)量技術(shù)
9.9.3 X射線干涉測(cè)量技術(shù)
9.9.4 掃描隧道顯微測(cè)量技術(shù)
9.9.5 微觀表面形貌的掃描探針測(cè)量和其他掃描測(cè)量技術(shù)
參考文獻(xiàn)