機械切削工藝參數(shù)速查手冊

第1章 機械切削工藝參數(shù)基本內(nèi)容.
1.1 刀具幾何參數(shù)1
1.1.1 刀具切削部分的組成1
1.1.2 確定刀具幾何角度的參考系1
1.1.3 刀具幾何角度的定義2
1.1.4 刀具合理幾何參數(shù)的選擇3
1.2 切削用量7
1.2.1 切削運動和工件表面7
1.2.2 切削用量8
1.2.3 切削用量的選擇原則10
1.3 工序間加工余量11
1.3.1 加工余量的概念11
1.3.2 影響加工余量的因素13
1.3.3 軸的加工余量14
1.3.4 孔的加工余量20
1.3.5 平面加工余量27
1.3.6 切除滲碳層的加工余量29
1.3.7 齒輪精加工余量31
1.3.8 花鍵精加工余量33
1.3.9 有色金屬及其合金的加工余量34
第2章 車削加工
2.1 車刀類型及結(jié)構(gòu)40
2.1.1 車刀的類型及用途40
2.1.2 車刀刀桿的截面形狀40
2.1.3 車刀刀桿的懸伸長度41
2.2 車刀切削部分幾何參數(shù)的選擇41
2.2.1 前刀面形狀的選擇41
2.2.2 幾何角度的選擇43
2.2.3 刀尖形式（過渡刃）的選擇45
2.2.4 斷屑槽形的選擇46
2.3 常用車刀的類型及尺寸48
2.3.1 高速鋼車刀條48
2.3.2 硬質(zhì)合金焊接車刀49
2.3.3 可轉(zhuǎn)位車刀61
2.3.4 機夾車刀70
2.4 外圓車削工藝參數(shù)93
2.4.1 硬質(zhì)合金及高速鋼車刀粗車外圓和端面的進給量93
2.4.2 硬質(zhì)合金外圓車刀半精車的進給量94
2.4.3 高速鋼車刀外圓縱車的切削速度95
2.4.4 硬質(zhì)合金車刀外圓縱車的切削速度96
2.4.5 刀具壽命改變時車削速度的修正系數(shù)97
2.4.6 工件材料改變時車削速度的修正系數(shù)97
2.4.7 毛坯表面狀態(tài)改變時切削速度的修正系數(shù)100
2.4.8 刀具材料改變時切削速度的修正系數(shù)101
2.4.9 車削方式改變時切削速度的修正系數(shù)101
2.4.10 主偏角κr對切削速度的修正系數(shù)101
2.4.11 加工鋁合金及銅合金的切削速度102
2.4.12 涂層硬質(zhì)合金車刀的切削用量102
2.4.13 陶瓷車刀的切削用量103
2.4.14 立方氮化硼車刀的切削用量105
2.4.15 金剛石車刀的切削用量106
2.4.16 車外圓工藝參數(shù)選用實例107
2.5 內(nèi)孔車削工藝參數(shù)109
2.5.1 內(nèi)孔車刀109
2.5.2 硬質(zhì)合金及高速鋼鏜刀粗鏜孔的進給量110
2.5.3 鏜孔的其余切削用量及微量調(diào)節(jié)切深方法112
2.6 切斷及切槽工藝參數(shù)113
2.6.1 常用切斷刀的種類113
2.6.2 常用切斷刀的幾何參數(shù)116
2.6.3 常用切斷刀的主切削刃形狀116
2.6.4 切槽及切斷的切削用量118
2.6.5 常用車槽方法和刀具120
2.7 車細(xì)長軸工藝參數(shù)121
2.7.1 細(xì)長軸的加工特點121
2.7.2 車削細(xì)長軸常用裝夾方法122
2.7.3 車削細(xì)長軸車刀的幾何參數(shù)125
2.7.4 車削細(xì)長軸常用的切削用量和能達(dá)到的加工質(zhì)量126
2.7.5 車細(xì)長軸工藝參數(shù)選用實例126
2.8 車削薄壁工件的工藝參數(shù)129
2.8.1 薄壁工件的車削特點129
2.8.2 防止和減少薄壁工件變形的方法129
2.8.3 正確選擇工件的裝夾方法129
2.8.4 車削薄壁工件工藝參數(shù)選用實例131
第3章 螺紋加工
3.1 車削螺紋133
3.1.1 螺紋車刀角度及修正133
3.1.2 螺紋車刀的刀尖寬度尺寸135
3.1.3 螺紋車刀的對刀及安裝136
3.1.4 螺紋車削方法138
3.1.5 螺紋車削用量140
3.1.6 車削多頭螺紋的分度方法142
3.1.7 車削螺紋時掛輪的計算144
3.1.8 常用螺紋車刀151
3.1.9 車削螺紋工藝參數(shù)選用實例151
3.2 用絲錐和板牙加工螺紋167
3.2.1 用普通螺紋絲錐攻螺紋167
3.2.2 錐形絲錐攻螺紋174
3.2.3 其他常用螺紋攻螺紋前鉆頭直徑的確定178
3.2.4 板牙套螺紋179
第4章 銑削加工
4.1 銑刀184
4.1.1 銑刀主要幾何角度的代號和選擇184
4.1.2 銑刀主要結(jié)構(gòu)參數(shù)的選擇187
4.1.3 常用標(biāo)準(zhǔn)銑刀的類型及規(guī)格191
4.2 銑削用量210
4.2.1 銑削用量的定義210
4.2.2 銑削用量的選擇212
4.2.3 銑削進給量213
4.2.4 確定銑削用量的常用表格217
4.2.5 銑削用量選用實例274
4.3 銑離合器工藝參數(shù)275
4.3.1 銑矩形齒離合器275
4.3.2 銑尖齒離合器280
4.3.3 銑矩齒形離合器282
4.3.4 銑梯形齒離合器283
4.4 銑花鍵軸工藝參數(shù)284
4.1.1 用單刀銑削矩形齒花鍵軸284
4.1.2 用組合銑刀銑削矩形齒花鍵軸286
4.5 銑齒輪工藝參數(shù)287
4.5.1 銑直齒圓柱齒輪287
4.5.2 銑齒條287
4.5.3 銑斜齒圓柱齒輪288
4.5.4 加工實例290
4.6 銑凸輪工藝參數(shù)294
4.6.1 凸輪傳動的三要素294
4.6.2 等速圓盤凸輪的銑削295
4.6.3 等速圓柱凸輪的銑削297
4.7 精銑平面297
4.7.1 精銑平面對銑刀的要求297
4.7.2 精銑對工藝系統(tǒng)的要求298
4.7.3 精銑對銑床的要求299
4.7.4 精銑平面的銑削用量299
4.7.5 鋁合金的精銑300
第5章 難加工材料的切削加工
5.1 高強度鋼的切削工藝參數(shù)302
5.1.1 高強度鋼的切削加工特點302
5.1.2 切削高強度鋼的刀具材料302
5.1.3 高強度鋼的車削工藝參數(shù)303
5.1.4 高強度鋼的銑削工藝參數(shù)305
5.2 高錳鋼的切削工藝參數(shù)306
5.2.1 高錳鋼的切削加工特點306
5.2.2 切削高錳鋼的刀具材料308
5.2.3 高錳鋼的車削工藝參數(shù)308
5.2.4 高錳鋼的銑削工藝參數(shù)308
5.3 不銹鋼的切削工藝參數(shù)310
5.3.1 不銹鋼的切削加工特點310
5.3.2 切削不銹鋼的刀具材料及幾何參數(shù)選用原則310
5.3.3 不銹鋼的車削工藝參數(shù)311
5.3.4 不銹鋼的銑削工藝參數(shù)312
5.4 高溫合金的切削工藝參數(shù)313
5.4.1 高溫合金的切削加工特點313
5.4.2 切削高溫合金的刀具材料314
5.4.3 高溫合金的車削工藝參數(shù)314
5.4.4 高溫合金的銑削工藝參數(shù)318
5.5 鈦合金的切削工藝參數(shù)319
5.5.1 鈦合金的切削加工特點319
5.5.2 切削鈦合金的刀具材料319
5.5.3 鈦合金的車削工藝參數(shù)320
5.5.4 鈦合金的銑削工藝參數(shù)321
第6章 刨削和插削加工
6.1 刨刀323
6.1.1 常用刨刀的種類和用途323
6.1.2 刨刀幾何參數(shù)的選擇324
6.2 刨削用量325
6.2.1 刨削用量的定義325
6.2.2 進給量與背吃刀量325
6.2.3 刨削速度330
6.3 刨削薄板工件的工藝參數(shù)334
6.3.1 薄板工件的刨削要點334
6.3.2 在牛頭刨床上加工薄板工件335
6.3.3 在龍門刨床上加工薄板工件337
6.4 常用強力刨刀及精刨刀的工藝參數(shù)340
6.4.1 常用強力刨刀的工藝參數(shù)340
6.4.2 常用精刨刀的工藝參數(shù)344
6.5 插刀348
6.5.1 插刀的類型與用途348
6.5.2 插刀主要幾何角度的選擇349
6.6 插削用量350
6.6.1 插削進給量350
6.6.2 插削速度351
第7章 齒輪加工
7.1 滾齒工藝參數(shù)353
7.1.1 齒輪滾刀的類型與用途353
7.1.2 常用標(biāo)準(zhǔn)滾刀的類型及規(guī)格355
7.1.3 切削用量及其選擇360
7.1.4 滾齒加工的調(diào)整364
7.1.5 滾切大質(zhì)數(shù)齒輪370
7.2 插齒工藝參數(shù)375
7.2.1 插齒刀的類型與用途375
7.2.2 常用標(biāo)準(zhǔn)插齒刀的類型及規(guī)格376
7.2.3 切削用量及其選擇381
7.2.4 插齒加工的調(diào)整385
7.3 剃齒工藝參數(shù)387
7.3.1 盤形剃齒刀387
7.3.2 剃齒余量的確定389
7.3.3 切削用量及其選擇390
7.3.4 常用剃齒方法及比較391
7.3.5 剃齒加工的調(diào)整393
第8章 磨削加工
8.1 普通磨料磨具397
8.1.1 普通磨料的品種、代號、特性及應(yīng)用范圍397
8.1.2 普通磨料的粒度號及其選擇398
8.1.3 普通磨具的硬度及其選擇399
8.1.4 普通磨具的結(jié)合劑及其選擇400
8.1.5 普通磨具的組織及其選擇401
8.1.6 普通磨具的強度及其選擇401
8.1.7 普通磨具的形狀和尺寸的選擇402
8.1.8 普通磨具的標(biāo)志408
8.2 超硬磨料磨具408
8.2.1 超硬磨料的品種、代號及應(yīng)用范圍408
8.2.2 超硬磨料的粒度及其選擇409
8.2.3 超硬磨料結(jié)合劑及其代號、性能和應(yīng)用范圍410
8.2.4 濃度代號及選擇410
8.2.5 砂輪、磨石及磨頭的尺寸代號及術(shù)語411
8.2.6 砂輪、磨石及磨頭形狀代號、主要用途411
8.2.7 超硬磨具的標(biāo)記方法414
8.3 磨削液及磨削工藝415
8.3.1 磨削液415
8.3.2 砂輪的平衡與修整417
8.3.3 磨削用量的選擇419
8.4 外圓磨削工藝參數(shù)420
8.4.1 外圓磨削用量420
8.4.2 細(xì)長軸的磨削423
8.5 內(nèi)圓磨削工藝參數(shù)429
8.5.1 內(nèi)圓磨削用量429
8.5.2 內(nèi)圓磨削時砂輪直徑選擇434
8.5.3 薄壁工件的磨削434
8.6 平面磨削工藝參數(shù)437
8.6.1 平面磨削用量437
8.6.2 薄片零件的平面磨削443
8.7 無心磨削工藝參數(shù)445
8.7.1 無心磨砂輪和導(dǎo)輪速度445
8.7.2 無心磨粗磨的磨削用量445
8.7.3 無心磨精磨的磨削用量446
8.7.4 切入式無心磨磨削用量447
8.8 高精度低粗糙度磨削工藝參數(shù)448
8.8.1 高精度低粗糙度磨削的特點448
8.8.2 高精度低粗糙度磨削時砂輪的選擇449
8.8.3 高精度低粗糙度磨削工藝參數(shù)的選擇450
8.8.4 超精磨削實例452
8.9 高速磨削工藝參數(shù)454
8.9.1 高速磨削的特點454
8.9.2 高速磨削時砂輪的選擇與修正454
8.9.3 高速磨削的磨削用量選擇455
8.10 寬砂輪磨削工藝參數(shù)456
8.10.1 寬砂輪磨削的特點和適用范圍456
8.10.2 寬砂輪磨削砂輪的選擇456
8.10.3 寬砂輪磨削工藝參數(shù)的選擇457
8.10.4 寬砂輪磨削實例457
8.11 刀具刃磨工藝參數(shù)459
8.11.1 刀具刃磨時砂輪的選擇459
8.11.2 銑刀和拉刀的刃磨460
8.11.3 鉸刀的刃磨464
第9章 鉆孔擴孔鉸孔
9.1 麻花鉆469
9.1.1 標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的切削角度469
9.1.2 標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的刃磨和修磨470
9.1.3 高速鋼麻花鉆的類型和規(guī)格471
9.1.4 硬質(zhì)合金麻花鉆的類型和用途474
9.1.5 硬質(zhì)合金淺孔鉆的類型和規(guī)格476
9.1.6 擴孔鉆的類型和規(guī)格476
9.1.7 锪鉆的類型和規(guī)格477
9.2 中心鉆479
9.3 鉸刀479
9.3.1 鉸刀的結(jié)構(gòu)要素和幾何參數(shù)479
9.3.2 鉸刀主要幾何參數(shù)的選擇479
9.3.3 常用鉸刀類型、規(guī)格范圍及標(biāo)準(zhǔn)代號482
9.4 鉆孔的切削用量484
9.4.1 鉆孔的進給量484
9.4.2 高速鋼鉆頭鉆不同材料時的切削用量486
9.4.3 群鉆的切削用量486
9.4.4 小鉆頭的切削用量489
9.4.5 鉆中心孔的切削用量489
9.4.6 硬質(zhì)合金鉆頭鉆不同材料時的切削用量491
9.4.7 硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位鉆頭（淺孔鉆）的切削用量494
9.4.8 扁鉆的切削用量495
9.4.9 麻花鉆鉆深孔時切削用量減少率498
9.5 擴孔及锪鉆加工的切削用量498
9.5.1 高速鋼及硬質(zhì)合金擴孔鉆的進給量498
9.5.2 锪鉆加工的切削用量499
9.6 鉸孔的切削用量499
9.6.1 高速鋼及硬質(zhì)合金機鉸刀的進給量499
9.6.2 高速鋼鉸刀的切削用量500
9.6.3 硬質(zhì)合金鉸刀的切削用量501
參考文獻(xiàn)503