電爐鋼水的爐外精煉技術(shù)

1 爐外精煉原理
1.1 非真空精煉原理
1.1.1 攪拌
1.1.2 加熱
1.1.3 精煉爐熔渣的泡沫化
1.1.4 鋼液的氬氧吹煉
1.1.5 CLU法
1.1.6 非真空條件下的脫氧
1.2 真空精煉原理
1.2.1 真空脫碳
1.2.2 真空脫氣和吹氬脫氣
1.2.3 真空下鋼中元素的揮發(fā)
1.2.4 真空下耐火材料的分解與還原
2 爐外精煉設(shè)備和耐火材料
2.1 LF設(shè)備和耐火材料
2.1.1 LF機械設(shè)備
2.1.2 鋼包爐的連鎖關(guān)系
2.1.3 自動控制系統(tǒng)
2.1.4 LF用耐火材料
2.2 VD設(shè)備
2.2.1 真空室
2.2.2 真空泵
2.2.3 其他設(shè)備
2.3 RH設(shè)備和耐火材料
2.3.1 RH概述
2.3.2 RH設(shè)備簡介
2.3.3 RH用耐火材料
2.4 AOD主要設(shè)備和耐火材料
2.4.1 AOD主要設(shè)備與結(jié)構(gòu)
2.4.2 AOD用耐火材料及壽命
2.4.3 低碳鎂炭磚在AOD上的應(yīng)用
2.5 VOD設(shè)備和鋼包耐火材料
2.5.1 VOD設(shè)備
2.5.2 VOD鋼包耐火材料
3 LF精煉操作工藝
3.1 LF接鋼準(zhǔn)備
3.1.1 鋼包材質(zhì)的選擇
3.1.2 鋼包運行情況的選擇
3.1.3 鋼包的烘烤和引流砂的填充
3.1.4 電爐出鋼過程中鋼包情況的監(jiān)控
3.2 鋼包吹氬
3.2.1 吹氬工藝參數(shù)對精煉效果的影響
3.2.2 鋼液流速與吹氬量的確定
3.2.3 鋼包吹氬操作
3.2.4 常見吹氬不通的處理與應(yīng)對方法
3.3 LF溫度控制
3.3.1 LF溫度控制基礎(chǔ)知識
3.3.2 鋼包爐能量平衡計算
3.3.3 實際生產(chǎn)中的溫度控制
3.3.4 溫度回歸關(guān)系的建立
3.4 LF脫氧
3.4.1 不同脫氧劑脫氧能力的比較
3.4.2 脫氧速度的控制
3.4.3 溫度對脫氧速度的影響
3.5 LF造渣
3.5.1 爐渣成分的選擇和控制
3.5.2 LF造渣基礎(chǔ)知識和操作
3.6 LF脫硫
3.6.1 脫硫反應(yīng)
3.6.2 脫硫速度和脫硫率
3.6.3 LF脫硫影響因素分析
3.6.4 70t電爐—LF生產(chǎn)線的脫硫操作和工藝改進(jìn)
3.7 LF成分控制
3.8 LF精煉操作實例
3.8.1 LF精煉準(zhǔn)備
3.8.2 LF精煉操作
3.9 LF常見事故的預(yù)防與處理
3.9.1 LF常見事故的處理
3.9.2 LF常見事故案例分析
4 VD處理操作工藝
4.1 VD處理前的要求
4.2 VD處理操作
4.2.1 真空度的時間控制
4.2.2 處理過程的吹氬控制
4.2.3 溫度控制
4.2.4 成分控制
4.2.5 真空設(shè)備的操作
4.2.6 蓄熱器的操作
4.2.7 脫氫、脫氧工藝
4.3 低氮鋼生產(chǎn)的VD處理控制要點
4.4 VD操作內(nèi)容控制
4.4.1 VD作業(yè)前的準(zhǔn)備確認(rèn)
4.4.2 送汽操作和停汽操作
4.4.3 ACC相關(guān)操作
4.4.4 低壓蒸汽操作
4.4.5 鋼包接卸吹氬管就位作業(yè)
4.4.6 VD加蓋作業(yè)
4.4.7 抽氣及破真空作業(yè)
4.5 VD處理常見事故的預(yù)防
5 RH精煉操作工藝
5.1 RH精煉過程描述
5.2 RH精煉過程一些常見參數(shù)的確定方法
5.2.1 脫氣時間的控制
5.2.2 循環(huán)次數(shù)的控制
5.2.3 環(huán)流量的控制
5.2.4 鋼水提升高度
5.3 RH真空處理的冶金功能
5.3.1 脫氧
5.3.2 脫氫
5.3.3 脫氮
5.3.4 脫碳
5.4 RH用氧技術(shù)
5.4.1 RH-O真空吹氧技術(shù)
5.4.2 RH-OB真空側(cè)吹氧技術(shù)
5.4.3 RH頂槍吹氧及多功能化
5.5 RH脫硫操作
5.5.1 脫硫劑渣系的確定
5.5.2 RH處理脫硫操作
5.6 RH溫度控制
5.7 RH合金化過程
5.8 RH的喂絲操作
5.9 RH精煉操作控制
5.9.1 RH精煉操作步驟
5.9.2 RH操作過程中先行加碳的要點
5.9.3 RH輕處理
5.9.4 RH本處理
5.10 RH處理過程中冷鋼的形成和去除
5.11 RH處理過程中的常見事故處理
5.11.1 RH處理過程中吸渣
5.11.2 RH處理過程中鋼包穿漏鋼
5.11.3 RH頂槍漏水
5.11.4 RH處理過程中槽體法蘭大量漏水
5.11.5 RH工位不能處理鋼水的情況
6 AOD、VOD和VAD精煉操作工藝
6.1 AOD精煉操作工藝
6.1.1 AOD工藝簡介
6.1.2 AOD脫碳分析與計算模型
6.1.3 AOD脫氮數(shù)學(xué)模型
6.1.4 AOD精煉操作
6.1.5 AOD工藝的發(fā)展
6.2 VOD精煉操作工藝
6.2.1 VOD工藝簡介
6.2.2 電爐+VOD生產(chǎn)時的電爐操作要點
6.2.3 VOD精煉操作
6.2.4 VOD精煉操作實例
6.3 VAD精煉操作工藝
7 精煉過程中夾雜物的變性處理與去除
7.1 脫氧與鋼中夾雜物
7.1.1 金屬鋁脫氧
7.1.2 鈣及含鈣合金脫氧
7.2 夾雜物的去除與水口堵塞
7.2.1 夾雜物去除機理
7.2.2 吹氬對夾雜物去除的影響
7.2.3 水口堵塞機理
7.3 鈣處理對夾雜物的變性作用
7.3.1 鈣處理基本原理
7.3.2 鈣處理對鈣量的基本要求
7.3.3 喂絲過程中鋼中夾雜物尺寸的變化
7.3.4 鋁、鈣含量的控制及對鋼水澆鑄性的影響
7.3.5 喂絲過程中對絲線要求
7.3.6 鈣處理效果
7.3.7 鈣處理實際操作要點
7.4 稀土元素的變性作用
7.5 鋇合金對鋼脫氧及夾雜物變性影響
7.6 合成渣的應(yīng)用
7.6.1 合成渣的物理化學(xué)性能
7.6.2 合成渣的主要作用
7.6.3 合成渣使用量的確定
8 電爐流程部分鋼種的生產(chǎn)工藝
8.1 品種鋼冶煉合金加入量計算舉例
8.1.1 低合金鋼鐵合金的加入量計算舉例
8.1.2 單元素高合金鋼的合金加入量計算舉例
8.1.3 多元素高合金鋼的補加系數(shù)法合金加入量計算舉例
8.1.4 合金加入量的方程式聯(lián)合計算法舉例
8.1.5 合金加入量的影響計算舉例
8.2 現(xiàn)代電爐冶煉品種鋼時的工藝準(zhǔn)備
8.2.1 工藝作業(yè)卡
8.2.2 原料準(zhǔn)備
8.2.3 冶煉時機
8.2.4 工藝路線制訂的基本思路
8.3 高強度螺紋鋼的生產(chǎn)
8.3.1 高強度螺紋鋼
8.3.2 含鈦高強度螺紋鋼的生產(chǎn)
8.3.3 釩微合金化螺紋鋼的生產(chǎn)
8.4 彈簧鋼的冶煉
8.5 非調(diào)質(zhì)鋼的冶煉
8.6 抽油桿鋼的冶煉
8.7 軸承鋼的生產(chǎn)
8.8 齒輪鋼的生產(chǎn)
8.8.1 齒輪用鋼的質(zhì)量要求和影響因素
8.8.2 電爐冶煉齒輪鋼的技術(shù)要求
8.9 碳素鋼的冶煉
8.10 冷軋板坯的生產(chǎn)
8.10.1 冷軋深沖用鋼SPHC的電爐冶煉成分控制
8.10.2 冷軋深沖鋼08Al的生產(chǎn)工藝
8.11 熱軋板坯的生產(chǎn)
8.12 低合金高強度鋼的生產(chǎn)
參考文獻(xiàn)