實踐豐田生產(chǎn)方式

序
前言
第1章  及時化和自慟化
  1.1 為什么需要及時化和自慟化
    1.1.1 以“更快、更多”進化而來的制造技術(shù)
    1.1.2 “更快、更多”是產(chǎn)品制造的起點
    1.1.3 大量生產(chǎn)使單個產(chǎn)品的生產(chǎn)成本降低
    1.1.4 生產(chǎn)出來的產(chǎn)品是否就能賣得出去
    1.1.5 因“更快、更多”的盲點而受挫的豐田制造
    1.1.6 體驗及時化的方法
    1.1.7 后工序領(lǐng)取是產(chǎn)品制造的自然形態(tài)
  1.2 及時化的目的
    1.2.1 目的是縮短前置時間
    1.2.2 通過正確的解釋說明，使理所當然成為真正的理所當然
    1.2.3 因為物和人的工作都看不見，產(chǎn)品制造怎一個難字了得
    1.2.4 讓眼睛能看見物和人的工作
    1.2.5 及時化應具備的形態(tài)
  1.3 自慟化的目的
    1.3.1 一件不良品的重要性
    1.3.2 自動化和自慟化的區(qū)別
    1.3.3 停下來才能發(fā)現(xiàn)問題
    1.3.4 “看”的不同
  1.4 開始吧！及時化和自慟化都不難
    1.4.1 縫制工廠生產(chǎn)效率改善的案例
    1.4.2 及時化的基礎(chǔ)是一個流、多次周轉(zhuǎn)、多次搬運
    1.4.3 改善活動的注意點
    ①徹底的現(xiàn)場主義就是消除浪費
    ②現(xiàn)場的活潑化
    ③全員參加的改善、改革活動
    ④單一換模
    ⑤造物即造人
    ⑥生產(chǎn)成本率的改善傾向
    ⑦今后的工作
第2章  及時化的思想和改善方法
  2.1 改善工作的目的是降低總成本
    2.1.1 “成本”和“總成本”的區(qū)別
    2.1.2 運用產(chǎn)品制造的方法減少人員和庫存
    2.1.3 改善從把握現(xiàn)狀開始
    2.1.4 現(xiàn)在，為什么倡導降低總成本
  2.2 效率的思考方法
    2.2.1 “效率”和“能率”的區(qū)別
    2.2.2 “稼動率(工作、勞動率)”和“可動率(應動率)”
    2.2.3 能率提高不一定可以降低總成本
    2.2.4 人的工作效率一動作與勞動的不同
    2.2.5 用減法來思考產(chǎn)品制造
    2.2.6 整體效率與個別能率
  2.3 不能按目標產(chǎn)出是產(chǎn)品制造的難點
  2.4 生產(chǎn)效率的提高與降低總成本相聯(lián)系
    2.4.1 少人化和省人化
    2.4.2 1人工作業(yè)的追求
  2.5 7大浪費和最嚴重的品質(zhì)不良浪費
    2.5.1 生產(chǎn)過剩的浪費
    2.5.2 庫存的浪費
    2.5.3 搬運的浪費
    2.5.4 停工待料的浪費
    2.5.5 動作的浪費
    2.5.6 加工本身的浪費
    2.5.7 產(chǎn)生不良品的浪費、修理的浪費
    2.5.8 最嚴重的品質(zhì)不良浪費(管理的浪費)
第3章  及時化和看板
  3.1 看板的三個基本原則
    3.1.1 基本原則1  工序的流程化和同期化
    3.1.2 基本原則2根據(jù)所需數(shù)量決定節(jié)拍時間
    3.1.3 基本原則3后工序領(lǐng)取
  3.2 看板的作用和功能
    3.2.1 看板和5S
    3.2.2 消除“尋找”就能提高生產(chǎn)效率
  3.3 看板的種類和運用
  3.4 看板的運用規(guī)則
    3.4.1 規(guī)則1  不良品不送往后工序
    3.4.2 規(guī)則2  后工序從前工序領(lǐng)取
    3.4.3 規(guī)則3  只生產(chǎn)后工序領(lǐng)取的數(shù)量
    3.4.4 規(guī)則4  生產(chǎn)平均化
    3.4.5 規(guī)則5  作為略微調(diào)整的工具來使用
    3.4.6 規(guī)則6  讓工序走向穩(wěn)定化、合理化
  3.5 搬運的原則和效率
    3.5.1 搬運的原則
    3.5.2 高效率的搬運
    ①混裝搬運
    ②按順序搬運
    ③成套搬運
    ④換車搬運(3車1人制)
    ⑤包車方式
    3.5.3 搬運和前置時間
  3.6 自慟化和生產(chǎn)狀態(tài)報告體系(按燈)
    3.6.1 自慟化的三個原則
    3.6.2 生產(chǎn)狀態(tài)報告體系的職能
第4章  標準作業(yè)
  4.1 標準作業(yè)的目的和三要素
    4.1.1 標準作業(yè)的目的和前提條件
    ①標準作業(yè)和作業(yè)標準的不同
    ②標準作業(yè)和IE
    4.1.2 標準作業(yè)的三要素
    ①要素1節(jié)拍時間
    ②要素2作業(yè)順序及要素3標準持有量
  4.2 標準作業(yè)的三大組合
    4.2.1 不同工序的能力表
    ①制作順序1  時間觀測
    ②制作順序2不同工序能力表的制作
    4.2.2 標準作業(yè)組合表
    4.2.3 標準作業(yè)表
  4.3 制作標準作業(yè)的三大組合的注意事項
    4.3.1 制作的注意事項
    4.3.2 “表”和“標”的區(qū)別
  4.4 作業(yè)改善的開展方法和注意點
    4.4.1 改善需求在現(xiàn)場
    4.4.2 貫徹現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)狀
    4.4.3 消除浪費、不合理、不均勻
    4.4.4 如果沒有發(fā)現(xiàn)問題就會緊張
    4.4.5 汗水是智慧的源泉
    4.4.6 只出智慧不出錢
    4.4.7 智慧無止盡改善無止盡
    4.4.8 安全和品質(zhì)最優(yōu)先
結(jié)束語