車削工藝手冊

前言
第1章 車床
1.1 金屬切削機(jī)床型號編制方法
1.1.1 通用機(jī)床型號表示方法
1.1.2 機(jī)床的分類及類代號
1.1.3 機(jī)床的特性代號
1.1.4 機(jī)床的組、系代號
1.1.5 機(jī)床的主參數(shù)
1.1.6 機(jī)床的重大改進(jìn)順序號
1.1.7 車床型號示例
1.2 常用臥式車床型號與技術(shù)參數(shù)
1.3 普通車床的結(jié)構(gòu)與傳動系統(tǒng)
1.3.1 臥式車床主要組成部分名稱和用途
1.3.2 車床傳動系統(tǒng)圖
1.主軸傳動系統(tǒng)
2.進(jìn)給傳動系統(tǒng)
1.4 車床加工的基本工藝特點(diǎn)、范圍及經(jīng)濟(jì)精度
1.4.1 車床加工的基本工藝特點(diǎn)及工藝范圍
1.4.2 車床加工的經(jīng)濟(jì)精度與表面粗糙度
1.5 車床精度對工件加工質(zhì)量的影響
1.5.1 車床精度的項(xiàng)目與內(nèi)容
1.5.2 車床工作精度的檢驗(yàn)
1.5.3 車床精度對加工質(zhì)量的影響及消除方法
1.6 車床精度的調(diào)整
1.6.1 車床主要部件的調(diào)整
1.6.2 車削高精度工件車床的調(diào)整
1.6.3 強(qiáng)力車削車床的調(diào)整
1.7 車床的操縱與安全機(jī)構(gòu)
1.7.1 車床的操縱機(jī)構(gòu)
1.7.2 車床的安全機(jī)構(gòu)
1.8 車床的維護(hù)保養(yǎng)與合理潤滑
1.8.1 車床一級保養(yǎng)的內(nèi)容
1.8.2 車床的二級保養(yǎng)
1.8.3 車床的合理潤滑
1.9 車床的安全操作
1.9.1 切削加工通用工藝守則
1.9.2 車削加工通用工藝守則
1.9.3 車床的安全操作規(guī)程
第2章 車床常用刀具
2.1 常用刀具材料
2.1.1 刀具材料必須具備的性能
2.1.2 常用刀具材料的性能及選用
1.高速鋼
2.硬質(zhì)合金
3.陶瓷
4.金剛石
5.立方氮化硼
2.2 刀具幾何角度及其選擇
2.2.1 刀具的幾何角度
2.2.2 刀具幾何角度的選擇
2.3 車刀
2.3.1 車刀的種類、用途與結(jié)構(gòu)
1.車刀的種類與用途
2.車刀的結(jié)構(gòu)
2.3.2 高速鋼車刀條
2.3.3 焊接車刀
2.3.4 機(jī)械夾固式車刀
1.硬質(zhì)合金機(jī)械夾固式車刀的特點(diǎn)與夾壓方式
2.機(jī)械夾固式切斷車刀與螺紋車刀
2.3.5 可轉(zhuǎn)位車刀
1.可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀片的標(biāo)記方法
2.可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀片的型號與基本參數(shù)
3.可轉(zhuǎn)位陶瓷刀片的形狀與基本參數(shù)
4.可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀片的選擇
5.可轉(zhuǎn)位車刀刀片的夾緊方法
6.可轉(zhuǎn)位車刀型號表示規(guī)則
7.優(yōu)先選用的可轉(zhuǎn)位車刀
8.可轉(zhuǎn)位車刀使用中應(yīng)注意的問題
2.3.6 車刀實(shí)例
2.3.7 車刀的刃磨與檢測
1.砂輪的選擇
2.車刀的刃磨
2.4 麻花鉆頭
2.4.1 麻花鉆的組成與切削部分的結(jié)構(gòu)
2.4.2 高速鋼麻花鉆的類型、基本尺寸及標(biāo)準(zhǔn)代號
1.粗直柄小麻花鉆
2.直柄短麻花鉆和直柄麻花鉆
3.直柄長麻花鉆
4.直柄超長麻花鉆
5.莫氏錐柄麻花鉆
6.莫氏錐柄長麻花鉆
7.莫氏錐柄加長麻花鉆
8.莫氏錐柄超長麻花鉆
2.4.3 硬質(zhì)合金麻花鉆的類型、直徑范圍及標(biāo)準(zhǔn)代號
2.5 群鉆
2.5.1 標(biāo)準(zhǔn)群鉆
2.5.2 鑄鐵群鉆
2.5.3 黃銅群鉆
2.5.4 純銅群鉆
2.5.5 薄板群鉆
2.5.6 加工毛坯用擴(kuò)孔群鉆
2.6 中心鉆
2.6.1 不帶護(hù)錐中心鉆（A型）的型式、基本尺寸及偏差
2.6.2 帶護(hù)錐中心鉆（B型）的型式、基本尺寸及偏差
2.6.3 弧形中心鉆（R型）的型式、基本尺寸及偏差
2.7 擴(kuò)孔鉆
2.7.1 直柄擴(kuò)孔鉆
2.7.2 錐柄擴(kuò)孔鉆
2.7.3 套式擴(kuò)孔鉆
2.8 锪鉆
2.8.1 60°、90°、120°直柄錐面锪鉆
2.8.2 60°、90°、120°錐柄錐面锪鉆
2.8.3 帶導(dǎo)柱直柄平底锪鉆
2.8.4 帶可換導(dǎo)柱錐柄平底锪鉆
2.8.5 帶導(dǎo)柱直柄90°錐面锪鉆
2.8.6 帶可換導(dǎo)柱錐柄90°錐面锪鉆
2.9 鉸刀
2.9.1 鉸刀的主要幾何參數(shù)
2.9.2 常用機(jī)鉸刀的形狀與規(guī)格尺寸
1.直柄機(jī)用鉸刀
2.莫氏錐柄機(jī)用鉸刀
3.帶刃傾角直柄機(jī)用鉸刀
4.帶刃傾角莫氏錐柄機(jī)用鉸刀
5.套式機(jī)用鉸刀
6.直柄硬質(zhì)合金機(jī)用鉸刀
7.莫氏錐柄硬質(zhì)合金機(jī)用鉸刀
8.硬質(zhì)合金可調(diào)節(jié)浮動鉸刀
9.直柄機(jī)用1∶50錐度銷子鉸刀
10.莫氏錐柄機(jī)用1∶50錐度銷子鉸刀
11.直柄莫氏圓錐鉸刀及米制圓錐鉸刀
12.錐柄莫氏圓錐鉸刀及米制圓錐鉸刀
2.10 鉆頭、擴(kuò)孔鉆、鉸刀的刃磨與使用
2.10.1 麻花鉆的刃磨
2.10.2 麻花鉆的修磨
2.10.3 群鉆的刃磨
2.10.4 擴(kuò)孔鉆外徑極限偏差的選擇
2.10.5 鉸刀直徑極限偏差的選擇
2.10.6 鉸刀的刃磨與研磨
2.10.7 鉸削結(jié)構(gòu)特殊孔鉸刀的選擇
2.11 絲錐
2.11.1 絲錐結(jié)構(gòu)與幾何參數(shù)
2.11.2 常用絲錐的類型、規(guī)格與基本尺寸
1.粗柄機(jī)用和手用絲錐
2.粗柄帶頸機(jī)用和手用絲錐
3.細(xì)柄機(jī)用和手用絲錐
4.細(xì)長柄機(jī)用絲錐
5.螺母絲錐
6.螺旋槽絲錐
7.5 5°非密封和55°密封管螺紋絲錐
2.11.3 特種絲錐
2.12 板牙
2.12.1 圓板牙的結(jié)構(gòu)與幾何參數(shù)
2.12.2 管螺紋板牙
2.12.3 常用板牙的類型、規(guī)格與基本尺寸
1.圓板牙
2.5 5°非密封管螺紋圓板牙（Ｇ系列）
3.5 5°密封管螺紋圓板牙(R系列)
4.6 0°密封管螺紋圓板牙
第3章 車床夾具及輔具
3.1 通用夾具
3.1.1 頂尖
1.固定頂尖的型式及規(guī)格
2.回轉(zhuǎn)頂尖的型式及規(guī)格
3.內(nèi)撥頂尖的型式及規(guī)格
4.夾持式內(nèi)撥頂尖的型式及規(guī)格
5.外撥頂尖的型式及規(guī)格
6.內(nèi)錐孔頂尖的型式及規(guī)格
7. 夾持式內(nèi)錐孔頂尖的型式及規(guī)格
3.1.2 夾頭
1.雞心夾頭
2.卡環(huán)
3.夾板
4.車床用快換卡頭
3.1.3 卡盤
1.自定心卡盤
2.單動卡盤
3.過渡盤
3.1.4 花盤
3.2 專用夾具
3.2.1 工件的定位
1.工件定位原理
2.常用定位元件限制的工件自由度及其應(yīng)用
3.2.2 工件的夾緊
1.對夾緊裝置的基本要求
2.確定夾緊力的基本原則
3.車床夾具常用的夾緊裝置
3.2.3 典型車床夾具
3.3 組合夾具
3.3.1 槽系組合夾具元件
1.基礎(chǔ)件
2.支承件
3.定位件
4.導(dǎo)向件
5.壓緊件
6.緊固件
7.其他件
8.合件
3.3.2 車轉(zhuǎn)向節(jié)內(nèi)孔組合夾具
3.4 可調(diào)夾具
3.4.1 通用可調(diào)夾具
3.4.2 成組夾具
3.5 車床輔具
3.5.1 刀桿
1.彈性刀桿
2.多用刀桿
3.彈性轉(zhuǎn)動刀桿
4.微調(diào)圓盤車刀刀桿及車刀安裝尺寸
5.切斷刀桿
6.90°車內(nèi)孔方刀桿
7.45°車內(nèi)孔方刀桿
8.90°車內(nèi)孔圓刀桿
9.45°車內(nèi)孔圓刀桿
3.5.2刀夾
1.方刀桿刀夾
2.圓刀桿刀夾
3.莫氏錐柄工具用夾持器
3.5.3 加工螺紋用輔具
1.板牙夾套
2.絲錐夾套
3.切制螺紋夾頭
第4章 常用量具與量儀
4.1 游標(biāo)類量具
4.1.1 游標(biāo)卡尺
4.1.2 游標(biāo)、帶表和數(shù)顯高度卡尺
4.1.3 游標(biāo)、帶表和數(shù)顯深度卡尺
4.1.4 游標(biāo)齒厚卡尺
4.2 螺旋測微量具
4.2.1 外徑千分尺
4.2.2 兩點(diǎn)內(nèi)徑千分尺
4.2.3 內(nèi)測千分尺
4.2.4 三爪內(nèi)徑千分尺
4.2.5 板厚千分尺
4.2.6 壁厚千分尺
4.2.7 深度千分尺
4.2.8 公法線千分尺
4.2.9 螺紋千分尺
4.3 機(jī)械式測微儀
4.3.1 指示表
4.3.2 杠桿指示表
4.3.3 內(nèi)徑指示表
4.3.4 大量程指示表
4.3.5 鋼球式內(nèi)徑指示表
4.3.6 漲簧式內(nèi)徑指示表
4.3.7 深度指示表
4.3.8 指示表的結(jié)構(gòu)原理與使用
4.角度量具
4.4.1 正弦規(guī)
4.4.2 90°角尺
4.4.3 方形角尺
4.4.4 萬能角度尺
4.4.5 刀口形直尺
4.4.6 水平儀
1.條式水平儀
2.框式水平儀
3.合像水平儀
4.4.7 角度量塊
1.常用角度量塊
2.特種角度量塊
3.測量角度的判定
4.5 量塊、量針和量規(guī)
4.5.1 量塊
4.5.2 量針
4.5.3 量規(guī)
1.光滑極限量規(guī)
2.普通螺紋量規(guī)
3.梯形螺紋量規(guī)
4.工具圓錐量規(guī)
4.5.4 塞尺
4.5.5 半徑樣板
4.5.6 螺紋樣板
4.5.7 中心規(guī)
4.6 電動量儀
4.6.1 圓度儀
4.6.2 電動輪廓儀
4.7 量具的選擇
4.7.1 根據(jù)測量內(nèi)容和零件狀況選擇量具
4.7.2 根據(jù)零件的生產(chǎn)批量選擇量具
4.7.3 根據(jù)零件精度選擇量具
第5章 車削零件結(jié)構(gòu)要素與結(jié)構(gòu)工藝性
5.1 車削零件的結(jié)構(gòu)要素
5.1.1 中心孔
1.60°中心孔
2.75°、90°中心孔
5.1.2 零件倒圓和倒角
5.1.3 退刀槽
1.外圓退刀槽及相配件的倒角、倒圓
2.公稱直徑相同、具有不同配合的退刀槽
3.帶槽孔的退刀槽
5.1.4 滾花
5.1.5 梯形螺紋
1.梯形螺紋的基本牙型與尺寸計(jì)算
2.梯形螺紋直徑與螺距系列
3.梯形螺紋基本尺寸
4.梯形螺紋公差
5.梯形螺紋的收尾、退刀槽和倒角尺寸
5.1.6管螺紋
1.55°非密封管螺紋
2.55°密封管螺紋
3.60°密封管螺紋
4.米制錐螺紋
5.55°非密封管螺紋的收尾、退刀槽和倒角尺寸
5.1.7 鋸齒形（3°、3°）螺紋
5.1.8 寸制惠氏螺紋
5.1.9 普通螺紋的收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸
5.1.10 錐度、錐角和工具圓錐
1.錐度、錐角及其公差
2.機(jī)床和工具柄用自夾圓錐
5.2 車削零件的結(jié)構(gòu)工藝性
第6章 公差配合與表面粗糙度
6.1 極限與配合
6.1.1 術(shù)語和定義
6.1.2 國家標(biāo)準(zhǔn)的基本規(guī)定
6.1.3 孔、軸的極限偏差與配合
1.公稱尺寸至50mm孔的極限偏差
2.公稱尺寸至50mm軸的極限偏差
3.孔、軸的配合
6.1.4 一般公差、未注公差的線性和角度尺寸的公差
6.2 形狀和位置公差
6.2.1 形狀和位置公差符號
6.2.2 形狀和位置公差的未注公差值
6.2.3 圖樣上注出公差的規(guī)定
6.2.4 形位誤差的檢測方法
1.直線度誤差的常用測量方法
2.平面度誤差的常用測量方法
3.圓度誤差的常用測量方法
4.輪廓度誤差的常用測量方法
5.定向誤差的常用測量方法
6.定位誤差的常用測量方法
7.跳動量的常用測量方法
6.3 表面粗糙度
6.3.1 表面粗糙度的評定參數(shù)
6.3.2 表面粗糙度代(符)號
6.3.3 各級表面粗糙度的表面特征、加工方法與應(yīng)用舉例
6.3.4 各種加工方法所能達(dá)到的表面粗糙度
6.3.5 表面粗糙度的檢測
第7章 加工余量
7.1 軋制材料軸的機(jī)械加工余量
7.2 工序間加工余量
7.2.1 工序余量的選擇原則
7.2.2 軸及槽的加工余量
1.軸的折算長度
2.粗車及半精車外圓加工余量及偏差
3.軸在粗車外圓后精車外圓的加工余量
4.粗車外圓、正火后精車外圓的加工余量
5.用金剛石細(xì)車軸外圓的加工余量
6.軸的粗車、半精車、精車、細(xì)車的加工余量
7.軸的端面及槽的加工余量
7.2.3 孔的加工余量
1.基孔制7級精度(H)孔的加工
2.基孔制8、9級精度(H、H)孔的加工
3.預(yù)先鑄出或熱沖出的H至H級精度孔的加工余量
4.金剛石鏜刀細(xì)鏜孔的加工余量
7.2.4 攻螺紋前鉆孔用麻花鉆直徑尺寸與套螺紋前圓桿直徑尺寸的選擇
7.2.5 熱處理(調(diào)質(zhì)件)的加工余量
7.2.6 有色金屬及其合金零件的加工余量
7.3 工序余量的校核計(jì)算
7.3.1 尺寸鏈的定義、組成與特性
7.3.2 尺寸鏈的計(jì)算方法
7.3.3 工藝尺寸鏈用于余量校核實(shí)例
第8章 切削用量與切削液
8.1 切削用量
8.1.1 切削用量選擇的原則
1.背吃刀量ap的選擇
2.進(jìn)給量f的選擇
3.切削速度vc的選擇
8.1.2 車削用量的選擇
1.硬質(zhì)合金及高速鋼車刀粗車外圓和端面時的進(jìn)給量
2.硬質(zhì)合金及高速鋼車刀半精車與精車外圓和端面時的進(jìn)給量
3.外圓車削的切削速度
4.車削加工的切削用量
5.用YT15硬質(zhì)合金車刀車削碳鋼、鉻鋼、鎳鉻鋼及鑄鋼時的切削速度
6.用YG6硬質(zhì)合金車刀車削灰鑄鐵時的切削速度
7.硬質(zhì)合金及高速鋼車刀粗車內(nèi)孔的進(jìn)給量
8.精密鏜削內(nèi)孔的切削用量
9.切斷及切槽的進(jìn)給量
10.切斷及切槽的切削用量
11.高速切削細(xì)長軸的切削用量
12.硬質(zhì)合金車刀精車薄壁工件的切削用量
13.涂層硬質(zhì)合金車刀的切削用量
14.陶瓷車刀車削的進(jìn)給量
15.陶瓷車刀的切削用量
16.立方氮化硼車刀的切削用量
17.金剛石車刀的切削用量
18.成形車削的進(jìn)給量
19.用高速鋼刀具車削螺紋的切削用量
20.用YT類(P類)硬質(zhì)合金刀具車削螺紋的切削用量
21.用YG類(K類)硬質(zhì)合金刀具車削螺紋的切削用量
22.高速鋼及硬質(zhì)合金車刀車削不同材料螺紋的切削用量
23.旋風(fēng)切削螺紋的切削用量
8.1.3 車削用量選擇實(shí)例
8.1.4 鉆孔切削用量的選擇
1.高速鋼鉆頭鉆孔時的切削速度
2.硬質(zhì)合金鉆頭鉆孔時的切削速度
3.高速鋼鉆頭鉆孔時的進(jìn)給量
4.硬質(zhì)合金YG8鉆頭鉆灰鑄鐵時的進(jìn)給量
5.硬質(zhì)合金鉆頭鉆削不同材料的切削用量
6.高速鋼鉆頭鉆削不同材料的切削用量
7.群鉆加工鋼時的切削用量
8.群鉆加工鑄鐵時的切削用量
9.高速鋼標(biāo)準(zhǔn)鉆頭鉆削力及功率的計(jì)算公式擴(kuò)孔的切削用量
1.高速鋼及硬質(zhì)合金擴(kuò)孔鉆的進(jìn)給量
2.擴(kuò)鉆、擴(kuò)孔的切削用量
3.高速鋼擴(kuò)孔鉆在結(jié)構(gòu)碳鋼(Rm＝650MPa)上擴(kuò)孔時的切削速度
4.高速鋼擴(kuò)孔鉆加工灰鑄鐵(190HBW）時的切削速度
5.硬質(zhì)合金擴(kuò)孔鉆的切削速度
8.1.6 鉸削用量
1.高速鋼及硬質(zhì)合金機(jī)鉸刀的進(jìn)給量
2.高速鋼鉸刀加工不同材料的切削用量
3.高速鋼鉸刀鉸削結(jié)構(gòu)碳鋼、鉻鋼、鎳鉻鋼(Rm=650MPa)的切削速度
4.高速鋼鉸刀鉸削灰鑄鐵(190HBW)的切削速度
5.硬質(zhì)合金鉸刀鉸孔的切削用量
8.1.7 鉆、擴(kuò)、鉸切削用量選擇實(shí)例
1.鉆孔
2.擴(kuò)孔
3.鉸孔
8.2 切削液
8.2.1 切削液的作用
8.2.2 切削液中的添加劑
8.2.3 切削液的種類、選擇與使用
第9章 零件車削工藝
9.1 零件機(jī)械加工工藝過程的制訂
9.1.1 機(jī)械加工工藝過程的組成
9.1.2 生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型
9.1.3 制定機(jī)械加工工藝過程的原則和內(nèi)容
9.1.4 基準(zhǔn)及其選擇
1.基準(zhǔn)及其分類
2.定位基準(zhǔn)的選擇
3.工序基準(zhǔn)的選擇
4.基準(zhǔn)不重合時的工藝尺寸計(jì)算示例
9.1.5 機(jī)械加工工藝路線的擬定
1.表面加工方法的選擇
2.加工階段的劃分
3.工序的集中與分散
4.工序順序的安排
9.2 改善零件車削質(zhì)量的途徑與方法
9.2.1 尺寸精度及改善措施
9.2.2 形狀精度及改善措施
9.2.3 位置精度及改善措施
9.2.4 表面粗糙度
9.3 軸類零件的車削加工
9.3.1 車刀的安裝
9.3.2 工件的裝夾與中心孔的加工
9.3.3 階梯軸的加工
9.3.4 主軸的加工
9.3.5 細(xì)長軸的加工
9.4 盤套類零件的加工
9.4.1 盤套類零件的結(jié)構(gòu)與工藝特點(diǎn)
9.4.2 車削盤套類零件，保證內(nèi)、外圓位置精度的方法
9.4.3 盤套類零件的安裝及端面車削
9.4.鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔及車孔
1.鉆孔
2.擴(kuò)孔
3.鉸孔
4.車孔
5.孔各種加工路線所達(dá)到的公差等級
9.4.5 盤套類零件加工實(shí)例
9.5 圓錐面的加工
9.5.1 圓錐面的加工方法
9.5.2 轉(zhuǎn)動小刀架法車圓錐面的調(diào)整
9.5.3 車圓錐面時加工精度的控制
9.5.4 圓錐面精度的檢驗(yàn)
9.6 成形面的加工
9.6.1 成形面車削方法及其選擇
9.6.2 用靠模法車削凸輪成形面，靠模表面圓弧半徑不能任意選擇
9.6.3 車削成形面時產(chǎn)生廢品的原因及預(yù)防措施
9.7 滾花與繞彈簧
9.7.1 表面滾花時，滾花刀的選擇和亂紋的防止方法
9.7.2 車床上繞制彈簧時，心軸直徑的選擇
9.8 螺紋及蝸桿的加工
9.8.1 螺紋車刀的安裝方法
9.8.2 車螺紋的三種進(jìn)刀方式及其選用
9.8.3 螺紋車削方法的選擇
9.8.4 螺紋車削質(zhì)量的控制
9.8.5 攻螺紋與套螺紋
1.攻螺紋
2.套螺紋
3.攻螺紋和套螺紋時常見質(zhì)量問題的原因及預(yù)防方法
9.8.6 旋風(fēng)切削螺紋
9.8.7 多頭蝸桿的車削
9.8.8 絲杠車削實(shí)例
9.8.9 車螺紋及蝸桿常見質(zhì)量問題的原因及預(yù)防方法
9.8.10 螺紋及蝸桿的測量
1.螺紋的測量
2.蝸桿的測量
3.絲杠螺距的測量
9.9 畸形件的車削
9.10 深孔加工
9.10.1 用外排屑槍鉆鉆深孔
9.10.2 用內(nèi)排屑深孔鉆鉆深孔
9.10.3 用深孔套料鉆鉆深孔
9.10.4 用深孔刀頭鏜削深孔
9.10.5 深孔鉸削
9.10.6 深孔鏜、鉸削過程中的常見問題及原因
9.10.7 深孔滾壓加工
9.10.8 深孔的鏜、滾復(fù)合加工
9.10.9 深孔零件加工實(shí)例
第10章 難切削材料的加工
10.1 難切削材料及其工藝特點(diǎn)
10.1.1 材料相對加工性等級
10.1.2 難切削材料加工的工藝特點(diǎn)
10.2 高強(qiáng)度鋼、超高強(qiáng)度鋼的切削
10.2.1 刀具材料、幾何參數(shù)與切削用量的選擇
10.2.2 車削高強(qiáng)度鋼刀具實(shí)例
10.3 高錳鋼的切削加工
10.3.1 刀具材料、幾何參數(shù)與切削用量的選擇
10.3.2 高錳鋼切削刀具實(shí)例
10.4 淬硬鋼的車削
10.4.1 淬硬鋼車削刀具及切削用量的選擇
10.4.2 車削淬硬鋼刀具實(shí)例
10.5 難切削鑄件的加工
10.5.1 冷硬、耐磨鑄鐵的車削
10.5.2 冷鑄軋輥車刀
10.6 不銹鋼的加工
10.6.1 刀具及切削用量的選擇
10.6.2 不銹鋼刀具實(shí)例
10.6.3 不銹鋼孔的鉆削與鉸削
10.7 高溫合金的加工
10.7.1 刀具及切削用量的選擇
10.7.2 高溫合金車刀實(shí)例
10.8 鈦合金的車削
10.8.1 刀具及切削用量的選擇
10.8.2 鈦合金車刀實(shí)例
10.9 工程塑料的切削
10.9.1 工程塑料的切削特點(diǎn)
10.9.2 工程塑料的切削方式
10.9.3 切削工程塑料的工藝參數(shù)及刀具
10.10 橡膠的車削附錄
附錄A 切削加工用硬質(zhì)合金的應(yīng)用范圍分類和用途分組
附錄B 三針測量螺紋中徑時的M值
參考文獻(xiàn)