Visual Basic程序設(shè)計

緒論　
第1章　零件加工表面成形方法及設(shè)備　
1.1　金屬切削機床的基礎(chǔ)知識　
1.1.1　機床的分類　
1.1.2　機床型號的編制方法　
1.1.3　零件表面的切削加工成形方法和機床的運動　
1.1.4　機床傳動的基本組成和傳動原理圖　
1.1.5　機床傳動系統(tǒng)圖和運動計算　
1.2　外圓表面加工　
1.2.1　外圓表面的加工方法　
1.2.2　外圓表面的車削加工　
1.2.3　外圓表面的磨削加工　
1.3　內(nèi)圓表面加工　
1.3.1　內(nèi)圓表面的加工方法　
1.3.2　鉆削加工　
1.3.3　鏜削加工　
1.3.4　拉削加工　
1.3.5　內(nèi)圓表面磨削加工　
1.4　平面加工　
1.4.1　平面加工方法　
1.4.2　刨削與插削加工　
1.4.3　銑削加工的工藝范圍及特點　
1.4.4　平面磨削加工　
1.5　齒輪的齒形加工　
1.5.1　圓柱齒輪齒形加工方法　
1.5.2　滾齒加工　
1.5.3　插齒加工　
1.5.4　齒形的其他加工方法　
1.5.5　齒形加工方案的選擇　
思考題　
第2章　金屬切削基本原理　
2.1　金屬切削運動和切削要素　
2.1.1　切削運動　
2.1.2　切削用量　
2.1.3　切削層參數(shù)　
2.2　金屬切削刀具幾何角度　
2.2.1　刀具切削部分的組成　
2.2.2　刀具的標注角度　
2.2.3　刀具的工作角度　
2.3　刀具材料　
2.3.1　刀具材料應(yīng)具備的性能　
2.3.2　常用刀具材料　
2.4　金屬切削過程　
2.4.1　切削變形　
2.4.2　切削力　
2.4.3　切削熱與切削溫度　
2.4.4　刀具磨損與刀具耐用度　
2.5　切削用量的選擇　
2.5.1　確定切削用量時考慮的因素　
2.5.2　制訂切削用量的原則　
2.5.3　提高切削用量的途徑　
2.6　刀具幾何參數(shù)的選擇　
2.6.1　選擇刀具幾何參數(shù)應(yīng)考慮的因素　
2.6.2　刀具角度的選擇　
2.7　切屑的控制與切削液　
2.7.1　切屑的控制　
2.7.2　切削液　
思考題　
第3章　機械加工工藝規(guī)程　
3.1　機械加工工藝規(guī)程的基本概念　
3.1.1　生產(chǎn)過程和工藝過程　
3.1.2　機械加工工藝過程的組成　
3.1.3　生產(chǎn)類型及工藝特征　
3.1.4　工藝系統(tǒng)的組成　
3.1.5　工藝規(guī)程　
3.2　零件的工藝分析　
3.2.1　零件結(jié)構(gòu)及其工藝性分析　
3.2.2　零件技術(shù)要求分析　
3.3　毛坯的確定　
3.3.1　毛坯的種類及選擇　
3.3.2　毛坯形狀和尺寸確定　
3.4　定位基準的選擇　
3.4.1　基準　
3.4.2　粗基準的選擇　
3.4.3　精基準的選擇　
3.5　工藝路線的擬定　
3.5.1　加工方法的選擇　
3.5.2　加工階段的劃分　
3.5.3　工序集中與工序分散　
3.5.4　加工順序的安排　
3.6　加工余量的確定　
3.6.1　加工余量的概念　
3.6.2　影響加工余量的因素　
3.6.3　確定加工余量的方法　
3.7　工序尺寸及公差確定　
3.7.1　基準重合時工序尺寸及其公差的計算　
3.7.2　基準不重合時工序尺寸及其公差的計算　
3.8　選擇機床與工藝裝備　
3.8.1　機床的選擇　
3.8.2　工藝裝備的選擇　
3.9　切削用量與時間定額的確定　
3.9.1　切削用量的確定　
3.9.2　時間定額的確定　
3.9.3　工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟分析　
3.10　工藝文件編寫　
3.11　傳動軸工藝過程編制實例　
3.11.1　零件工藝過程編制的任務(wù)要求　
3.11.2　工藝過程編制步驟　
思考題　
第4章　典型零件加工　
4.1　軸類零件加工　
4.1.1　軸類零件的技術(shù)要求　
4.1.2　軸類零件的材料和毛坯　
4.1.3　軸類零件的預(yù)加工　
4.1.4　軸類零件加工工藝過程及其分析　
4.1.5　其他軸類零件的加工工藝特點　
4.2　箱體零件加工　
4.2.1　箱體零件的功用與結(jié)構(gòu)特點　
4.2.2　箱體零件的主要技術(shù)要求　
4.2.3　箱體零件的材料及毛坯　
4.2.4　箱體零件加工工藝及其分析　
4.2.5　箱體孔系加工　
4.3　圓柱齒輪加工　
4.3.1　圓柱齒輪的結(jié)構(gòu)特點　
4.3.2　圓柱齒輪的精度要求　
4.3.3　齒輪的材料與熱處理　
4.3.4　圓柱齒輪齒坯的加工方法　
4.3.5　齒輪齒形加工　
4.3.6　圓柱齒輪加工工藝及其分析　
4.3.7　高精度齒輪加工工藝分析　
4.4　套筒類零件加工　
4.4.1　套筒類零件的功用與結(jié)構(gòu)　
4.4.2　套筒類零件的技術(shù)要求　
4.4.3　套筒類零件的材料與毛坯　
4.4.4　套筒零件加工工藝及其分析　
思考題　
第5章　機床夾具設(shè)計　
5.1　概述　
5.1.1　機床夾具在機械加工中的作用　
5.1.2　夾具的分類　
5.1.3　機床夾具的組成　
5.2　工件定位的基本原理　
5.2.1　六點定位原則　
5.2.2　工件的定位方式　
5.3　定位方法及定位元件　
5.3.1　工件以平面定位　
5.3.2　工件以內(nèi)孔表面定位　
5.3.3　工件以外圓表面定位　
5.3.4　定位誤差分析與計算　
5.4　定位裝置設(shè)計示例　
5.5　夾緊機構(gòu)原理　
5.5.1　夾緊裝置的基本要求　
5.5.2　夾緊裝置的組成　
5.5.3　夾緊力的確定　
5.6　基本夾緊機構(gòu)　
5.6.1　斜楔夾緊機構(gòu)　
5.6.2　螺旋夾緊機構(gòu)　
5.6.3　偏心夾緊機構(gòu)　
5.7　其他夾緊機構(gòu)　
5.8　夾緊機構(gòu)設(shè)計實例　
5.9　夾具體　
5.9.1　夾具體的基本要求　
5.9.2　夾具體的毛坯制造方法　
5.10　各類機床夾具設(shè)計要點　
5.10.1　車床夾具　
5.10.2　鉆床夾具　
5.10.3　銑床夾具　
5.11　專用夾具的設(shè)計方法　
5.11.1　夾具設(shè)計的要求　
5.11.2　夾具的設(shè)計方法和步驟　
5.11.3　夾具總圖的主要尺寸和技術(shù)條件　
5.12　夾具設(shè)計實例　
5.12.1　設(shè)計題目　
5.12.2　夾具設(shè)計步驟及方法　
思考題　
第6章　機械加工誤差及表面質(zhì)量　
6.1　概述　
6.1.1　加工精度與加工誤差　
6.1.2　影響加工精度的因素　
6.2　工藝系統(tǒng)的幾何誤差　
6.2.1　加工原理誤差　
6.2.2　機床的幾何誤差　
6.2.3　刀具和夾具的誤差　
6.3　工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差　
6.3.1　工藝系統(tǒng)的剛度　
6.3.2　工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差　
6.3.3　減小工藝系統(tǒng)受力變形的主要措施　
6.4　工藝系統(tǒng)熱變形引起的誤差　
6.4.1　機床的熱變形　
6.4.2　工件的熱變形　
6.4.3　刀具的熱變形　
6.4.4　減小工藝系統(tǒng)熱變形的主要途徑　
6.5　工件內(nèi)應(yīng)力引起的誤差　
6.5.1　產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力的原因及所引起的加工誤差　
6.5.2　減少或消除內(nèi)應(yīng)力的措施　
6.6　提高加工精度的工藝措施　
6.7　表面加工質(zhì)量　
6.7.1　影響切削加工表面粗糙度的工藝因素及改善措施　
6.7.2　影響磨削加工表面粗糙度的工藝因素及改善措施　
6.7.3　影響表面層物理力學性能的工藝因素及改善措施　
思考題　
第7章　機械裝配工藝基礎(chǔ)　
7.1　機器結(jié)構(gòu)的裝配工藝性　
7.1.1　機器裝配的基本概念　
7.1.2　裝配工藝系統(tǒng)圖　
7.1.3　機器結(jié)構(gòu)的裝配工藝性　
7.2　裝配工藝規(guī)程設(shè)計　
7.2.1　制訂裝配工藝規(guī)程的基本原則及原始資料　
7.2.2　設(shè)計裝配工藝規(guī)程的步驟　
7.3　裝配尺寸鏈　
7.3.1　裝配鏈的概念　
7.3.2　裝配尺寸鏈的計算　
7.4　裝配方法及其選擇　
7.4.1　裝配方法　
7.4.2　裝配方法的選擇　
7.5　典型部件裝配　
7.5.1　螺紋連接　
7.5.2　過盈連接　
7.5.3　軸承裝配　
7.5.4　密封件裝配　
7.6　裝配工藝規(guī)程的制訂　
7.6.1　制訂裝配工藝規(guī)程的原則　
7.6.2　制訂裝配工藝規(guī)程的原始資料　
7.6.3　制訂裝配工藝規(guī)程的內(nèi)容及步驟　
7.6.4　減速器裝配工藝編制實例　
7.6.5　制定裝配工藝過程注意事項　
思考題　
參考文獻