簡(jiǎn)明車工實(shí)用手冊(cè)

第一章 車工基本知識(shí)
一、車床基本知識(shí)
1 臥式車床加工基本內(nèi)容
2 臥式車床的各部分名稱及用途
3 車床的潤(rùn)滑
4 臥式車床的保養(yǎng)方法
5 車床卡盤的裝卸方法
6 文明生產(chǎn)與安全技術(shù)知識(shí)
二、工藝規(guī)程概述
1 機(jī)械加工工藝過(guò)程的組成
2 基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)的選擇
3 工藝文件
4 機(jī)械加工工藝卡片的制訂
三、車工常用基礎(chǔ)資料
1 長(zhǎng)度單位及換算
2 常用數(shù)學(xué)計(jì)算
3 線性尺寸未注公差、幾何公差未注公差
四、鉗工基本知識(shí)
1 劃線的基本方法
2 銼削的基本知識(shí)
3 鋸削的基本知識(shí)
4 鉆孔的基本方法

第二章 金屬切削基本知識(shí)
一、車削的基本概念
二、車刀
1 車刀的幾何構(gòu)造
2 車刀的工作角度
3 車刀的刃磨
4 車刀幾何參數(shù)的選擇
5 車刀切削部分的材料
三、可轉(zhuǎn)位車刀
1 可轉(zhuǎn)位車刀的組成、刀片形狀和刀片結(jié)構(gòu)類型
2 可轉(zhuǎn)位車刀刀片的定位夾緊結(jié)構(gòu)
3 可轉(zhuǎn)位車刀的使用實(shí)例
4 硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀使用時(shí)的注意事項(xiàng)
四、切削用量的選擇
1 切削用量的選擇原則
2 切削用量參考值
五、切削過(guò)程中的物理現(xiàn)象
1 切屑的形成與種類
2 積屑瘤
3 加工硬化
4 切削力的基本概念
5 切削熱及切削溫度
6 刀具磨損和刀具壽命
六、減小工件表面粗糙度值的方法
七、切屑的控制
1 切屑的形狀
2 影響斷屑的因素
八、切削液

第三章 車制一般軸類零件
一、一般軸類零件的技術(shù)要求
二、車制軸類零件常用車刀
1 對(duì)車刀的要求
2 軸類零件車削時(shí)常用車刀
3 車刀的裝夾
三、車軸類零件常用的裝夾方法
四、中心孔尺寸
1 中心孔的型式和尺寸
2 中心孔的作用
3 中心孔的表示方法
4 中心鉆的折斷原因及預(yù)防方法
五、一般軸類零件的車削要點(diǎn)
六、工序余量的確定
七、車削外溝槽
八、一般軸類零件的測(cè)量方法
1 測(cè)量軸類零件常用的量具
2 軸類零件的測(cè)量方法
九、廢品的產(chǎn)生原因分析及防止方法
十、車制一般軸類零件的工藝方法
1 車削減速箱輸出軸
2 車削接桿零件

第四章 車制一般套類零件
一、一般套類零件的加工要求
二、鉆孔
1 麻花鉆的組成及幾何角度
2 麻花鉆的刃磨
3 標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的缺陷及修磨措施
4 群鉆
5 鉆孔方法
6 鉆孔時(shí)廢品產(chǎn)生原因分析及防止方法
三、擴(kuò)孔和锪孔
1 用麻花鉆擴(kuò)孔
2 用擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔
3 錐面锪孔
四、車孔
1 常用車孔刀
2 車套類零件常用裝夾方法
3 車孔方法
4 孔的留磨余量
5 車孔時(shí)廢品產(chǎn)生原因分析及防止方法
五、鉸孔
1 鉸刀
2 浮動(dòng)鉸刀
3 鉸孔方法
4 鉸孔時(shí)廢品產(chǎn)生原因分析及防止方法
六、車端面溝槽及內(nèi)溝槽
1 常見端面溝槽及內(nèi)溝槽的形狀和車削方法
2 車削端面溝槽及內(nèi)溝槽的廢品產(chǎn)生原因分析及防止
方法
七、套類零件的一般測(cè)量方法
1 測(cè)量一般套類零件的常用量具
2 尺寸精度的檢驗(yàn)
3 幾何精度的檢驗(yàn)
八、車制一般套類零件的工藝方法
1 車定位套
2 車V帶輪
3 車銅襯套

第五章 切斷
一、切斷的特點(diǎn)
二、切斷刀
1 切斷刀的幾何參數(shù)
2 切斷刀的刃磨
3 幾種常用的切斷刀
4 切斷刀的裝夾
三、切斷時(shí)的切削用量選擇
四、切斷時(shí)廢品產(chǎn)生原因分析及防止方法

第六章 車制圓錐面
一、圓錐的概念及各部分尺寸計(jì)算
1 圓錐面的形成
2 圓錐的各部分尺寸計(jì)算
3 圓錐的三要素標(biāo)注方法和計(jì)算
二、標(biāo)準(zhǔn)圓錐
1 米制圓錐和莫氏圓錐
2 一般用途圓錐的錐度與錐角
3 機(jī)床和工具柄用自?shī)A圓錐
三、車圓錐面的方法
1 轉(zhuǎn)動(dòng)小滑板法
2 偏移尾座法
3 寬刃刀車削法
4 靠模法車削
5 鉸圓錐孔
6 車圓錐面時(shí)的裝刀要求
四、圓錐的檢測(cè)
1 圓錐角公差和未注公差角度尺寸的極限偏差
2 角度和錐度的檢測(cè)
3 圓錐尺寸的檢測(cè)
五、圓錐的留磨余量
六、產(chǎn)生廢品原因分析及防止方法
七、車制圓錐面零件的工藝方法
1 車錐度心軸
2 車砂輪卡盤體

第七章 車制成形面和滾花
一、成形面的車削工藝知識(shí)
1 成形面的車削方法
2 成形面的檢驗(yàn)
3 車削成形面時(shí)產(chǎn)生廢品的原因分析及防止方法
二、滾花
1 花紋種類
2 滾花方法
3 滾花時(shí)廢品產(chǎn)生原因分析及防止方法
三、表面修飾加工
1 用銼刀修光
2 用砂布拋光
四、車制三球手柄的工藝方法

第八章 車制螺紋
一、螺紋的術(shù)語(yǔ)
二、三角形螺紋
1 普通螺紋
2 英制螺紋
3 管螺紋
三、梯形、矩形、鋸齒形螺紋
1 梯形螺紋
2 矩形螺紋
3 鋸齒形螺紋
四、螺紋車刀
1 螺紋升角對(duì)車刀工作角度的影響
2 螺紋車刀背前角對(duì)牙型角的影響
3 螺紋車刀的刃磨要求
4 常用螺紋車刀
五、車螺紋方法
1 螺紋車刀的裝刀要求
2 車螺紋時(shí)的操作方法
3 車削過(guò)程中的對(duì)刀方法
4 三角形螺紋的車削方法
5 梯形螺紋的車削
6 矩形螺紋的車削方法
7 鋸齒形螺紋的車削方法
六、交換齒輪的計(jì)算
1 在無(wú)進(jìn)給箱車床上交換齒輪的計(jì)算
2 在有進(jìn)給箱車床上交換齒輪的計(jì)算
七、螺紋的測(cè)量
1 螺紋精度要求
2 螺紋的測(cè)量
八、車螺紋時(shí)廢品產(chǎn)生原因分析及防止方法
九、車制螺紋類零件的工藝方法
1 車鎖緊螺母
2 車小滑板絲杠

第九章 車制蝸桿
一、蝸桿的各部分尺寸計(jì)算
1 米制蝸桿
2 英制蝸桿各部分尺寸計(jì)算
二、車蝸桿方法
1 蝸桿車刀
2 米制蝸桿車刀刀頭寬度
3 車刀的裝夾對(duì)蝸桿齒形的影響
4 蝸桿的車削方法
三、多頭蝸桿(多線螺紋)車削
1 車多頭蝸桿(多線螺紋)的分頭(分線)方法
2 多頭蝸桿的車削步驟
3 多頭蝸桿分頭不均勻性的修正
四、車多頭蝸桿時(shí)交換齒輪的計(jì)算
五、蝸桿的測(cè)量
1 三針測(cè)量法
2 測(cè)量齒厚
3 法向齒厚參數(shù)值
六、車制蝸桿時(shí)廢品產(chǎn)生原因分析及防止方法
七、車制蝸桿的工藝方法
1 車蝸桿軸
2 雙頭蝸桿的加工

第十章 復(fù)雜工件的車削加工
一、細(xì)長(zhǎng)軸的加工
1 細(xì)長(zhǎng)軸的加工特點(diǎn)
2 細(xì)長(zhǎng)軸的裝夾與加工
3 車細(xì)長(zhǎng)軸車刀
4 車制細(xì)長(zhǎng)工件(車床長(zhǎng)絲杠)的工藝方法
二、深孔加工知識(shí)
1 深孔工件加工的特點(diǎn)
2 深孔鉆及其排屑方式
3 深孔的精加工
4 深孔工件(液壓筒)的加工
三、車制偏心工件
1 偏心工件的車削方法
2 在單動(dòng)卡盤上車削雙偏心工件的方法
3 偏心工件的測(cè)量
4 車削偏心工件的工藝方法
四、曲軸的車削加工
1 曲軸加工相關(guān)工藝知識(shí)
2 曲軸的裝夾
3 主軸頸和曲拐軸頸的滾壓
4 提高曲軸加工工藝系統(tǒng)剛性的方法
5 曲軸的車削
6 曲軸的測(cè)量方法
7 單拐曲軸的車削實(shí)例
五、非整圓工件孔的車削
1 在花盤上加工工件的方法
2 在花盤角鐵上加工工件的方法
3 防止畸形工件變形的方法
4 加工外形不規(guī)則工件達(dá)到幾何公差要求的方法
5 車制滑塊工件的工藝方法

第十一章 車床
一、通用機(jī)床的型號(hào)
1 型號(hào)的表示方法
2 機(jī)床的分類及類代號(hào)
3 通用特性、結(jié)構(gòu)特性代號(hào)
4 機(jī)床組、系代號(hào)
5 主參數(shù)表示方法
6 機(jī)床主軸數(shù)和第二主參數(shù)
7 機(jī)床重大改進(jìn)序號(hào)
8 機(jī)床其他特性代號(hào)及企業(yè)代號(hào)
9 常用臥式車床主要技術(shù)規(guī)格
二、CA6140型臥式車床
1 機(jī)床的傳動(dòng)系統(tǒng)
2 機(jī)床主要機(jī)構(gòu)
3 機(jī)床常見機(jī)械故障及排除方法
三、臥式車床精度檢驗(yàn)
1 機(jī)床的幾何精度檢驗(yàn)
2 機(jī)床工作精度檢驗(yàn)
四、車床精度對(duì)加工質(zhì)量的影響

第十二章 在立式車床上加工工件
一、立式車床
1 單柱立式車床
2 雙柱立式車床
二、工件的定位與裝夾方法
三、在立式車床上加工大型回轉(zhuǎn)表面的基本要點(diǎn)及方法
1 車套類零件的基本要點(diǎn)
2 用成形刀車削特殊型面的方法
3 車偏心件的方法
四、車大圓弧塊形工件的工藝方法
……