數(shù)控機床誤差實時補償技術(shù)

第1章 緒論
1.1 數(shù)控機床誤差補償研究的意義
1.2 數(shù)控機床誤差補償?shù)幕靖拍?、特性及步驟
1.2.1 數(shù)控機床誤差補償?shù)幕靖拍罴疤匦?br /> 1.2.2 數(shù)控機床誤差補償?shù)牟襟E
1.3 數(shù)控機床誤差補償技術(shù)研究的歷史、現(xiàn)狀和發(fā)展
1.3.1 數(shù)控機床誤差補償技術(shù)研究的歷史
1.3.2 數(shù)控機床誤差補償技術(shù)研究的現(xiàn)狀
1.3.3 數(shù)控機床誤差補償技術(shù)研究的發(fā)展趨勢

第2章 數(shù)控機床誤差及其形成機理
2.1 數(shù)控機床誤差的概念及分類
2.1.1 誤差的概念
2.1.2 誤差的分類
2.2 數(shù)控機床幾何誤差元素
2.3 機床熱誤差及其形成機理
2.3.1 機床熱變形機理
2.3.2 機床熱源及溫度場
2.3.3 機床熱變形分析
2.4 其他誤差及其形成機理
2.4.1 切削力引起的誤差
2.4.2 刀具磨損引起的誤差
2.4.3 其他誤差
2.5 誤差元素表及其應(yīng)用

第3章 機床誤差綜合數(shù)學(xué)模型
3.1 齊次坐標(biāo)變換
3.2 機床誤差綜合數(shù)學(xué)模型的建立
3.2.1 機床誤差綜合模型的建模方法
3.2.2 四種結(jié)構(gòu)加工中心的綜合模型
3.3 四種結(jié)構(gòu)加工中心的統(tǒng)一數(shù)學(xué)模型

第4章 機床誤差檢測技術(shù)
4.1 機床幾何誤差檢測
4.1.1 激光干涉儀檢測法
4.1.2 機床誤差的雙球規(guī)檢測法
4.1.3 機床誤差的平面光柵檢測法
4.2 機床溫度與熱誤差檢測
4.2.1 數(shù)控機床溫度與熱誤差（位移）檢測系統(tǒng)
4.2.2 溫度測點布置技術(shù)
4.3 切削力和切削力誤差檢測
4.3.1 測力儀直接測量切削力
4.3.2 通過驅(qū)動電動機電樞電流間接檢測切削力
4.4 其他誤差的檢測

第5章 數(shù)控機床誤差元素建模技術(shù)
5.1 僅與機床位置坐標(biāo)有關(guān)的幾何誤差元素建模
5.1.1 幾何誤差元素建模原理
5.1.2 幾何誤差元素建模舉例
5.2 僅與機床溫度有關(guān)的熱誤差元素建模
5.2.1 熱誤差元素建模原理
5.2.2 主軸熱漂移誤差建模
5.3 與機床位置坐標(biāo)和溫度都有關(guān)的復(fù)合誤差元素建模
5.3.1 復(fù)合誤差建模原理
5.3.2 機床幾何與熱復(fù)合誤差建模舉例

第6章 數(shù)控機床誤差實時補償控制
6.1 誤差補償方式及實施策略
6.1.1 誤差補償方式
6.1.2 誤差補償實施策略
6.2 基于原點偏移的誤差實時補償控制系統(tǒng)
6.2.1 誤差實時補償控制系統(tǒng)的硬件執(zhí)行平臺
6.2.2 誤差實時補償控制系統(tǒng)的軟件平臺
6.2.3 上位機操作、建模和分析軟件
6.2.4 誤差實時補償控制系統(tǒng)的工作過程
6.3 基于CNC底層通信的誤差實時補償系統(tǒng)
6.3.1 基于CNC底層通信的誤差實時補償功能的實現(xiàn)
6.3.2 實時誤差補償?shù)墓δ苣K

第7章 數(shù)控機床誤差實時補償技術(shù)應(yīng)用實例
7.1 車削中心熱誤差實時補償
7.1.1 問題描述
7.1.2 機床溫度場及熱誤差的檢測與分析
7.1.3 熱誤差模態(tài)分析
7.1.4 誤差建模
7.1.5 實時補償控制系統(tǒng)及補償效果檢驗
7.2 數(shù)控雙主軸車床幾何與熱誤差綜合實時補償
7.2.1 數(shù)控雙主軸車床運動部件結(jié)構(gòu)簡介及其誤差元素
7.2.2 誤差綜合數(shù)學(xué)模型
7.2.3 誤差元素檢測和建模
7.2.4 誤差補償控制及補償效果檢驗
7.3 加工中心幾何誤差與熱誤差綜合實時補償
7.3.1 溫度傳感器在機床上的布置
7.3.2 實時補償器與機床數(shù)控系統(tǒng)的連接及其功能調(diào)試
7.3.3 機床誤差動態(tài)實時補償前后對比分析
參考文獻