金屬材料表面技術(shù)原理與工藝

第1章緒論1
1.1從表面技術(shù)到表面工程1
1.2表面技術(shù)在現(xiàn)代工業(yè)中發(fā)揮巨大作用的原因4
1.2.1采用表面技術(shù)可以解決某些零部件采用單一材料無法滿足的性能要求4
1.2.2節(jié)約貴重材料，大幅度提高性價比5
1.2.3電子信息技術(shù)飛速發(fā)展的需要6
1.2.4節(jié)能、開發(fā)新能源的需求6
1.3表面工程中的設(shè)計概念7
1.4表面技術(shù)的發(fā)展與環(huán)境保護9
1.4.1開發(fā)各種材料表面防腐蝕新技術(shù)是重要的研究方向9
1.4.2應(yīng)重視新型復合表面技術(shù)的研發(fā)11
1.4.3幾種值得注意的表面改性技術(shù)12
1.4.4開發(fā)新型制備薄膜太陽能電池技術(shù)是研究熱點14
1.4.5涂鍍層技術(shù)中鋼板、鋼梁、鋼管的鍍層新技術(shù)開發(fā)15
1.4.6表面技術(shù)中的環(huán)保問題15
習題17
參考文獻18
第2章利用相變原理設(shè)計表面改性技術(shù)19
2.1馬氏體相變基本特征概述及在設(shè)計表面改性技術(shù)中應(yīng)用19
2.2殘余應(yīng)力產(chǎn)生原理與分析方法23
2.2.1冷卻過程中的殘余應(yīng)力產(chǎn)生原理24
2.2.2殘余應(yīng)力綜合分析與控制26
2.3表面組織金相分析方法29
2.3.1阿貝原理29
2.3.2利用阿貝原理分析金相組織31
2.4表面相變強化工藝設(shè)計與典型工藝分析33
2.4.1工藝設(shè)計基本思路與一般規(guī)律34
2.4.2感應(yīng)加熱淬火工藝設(shè)計與分析36
2.4.3激光表面相變強化工藝44
2.5表面相變強化工藝設(shè)計案例49
2.6快速加熱零部件失效案例分析55
2.7非鋼鐵材料表面相變強化工藝設(shè)計與貝氏體組織應(yīng)用58
2.8幾種常用表面改性工藝60
習題64
參考文獻67
第3章利用擴散與相變原理設(shè)計表面改性工藝68
3.1基本原理概述68
3.2擴散基本規(guī)律70
3.2.1純擴散理論70
3.2.2反應(yīng)擴散理論71
3.3利用反應(yīng)擴散方法設(shè)計表面改性工藝的思路74
3.4利用純擴散理論設(shè)計表面改性工藝75
3.4.1鋼的滲碳工藝分析75
3.4.2滲碳過程中爐內(nèi)碳勢的控制80
3.4.3滲碳件殘余應(yīng)力分析83
3.4.4滲碳的數(shù)值模擬技術(shù)簡介84
3.5利用反應(yīng)擴散理論設(shè)計表面改性工藝89
3.5.1設(shè)計思想與基本原理89
3.5.2典型工藝1——氮化工藝91
3.5.3滲硼工藝設(shè)計98
3.5.4固體粉末滲鋅100
3.5.5鹽浴滲金屬方法TD技術(shù)101
3.5.6氮化與滲金屬過程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力102
3.6工藝設(shè)計案例105
3.6.1案例1齒輪表面改性工藝設(shè)計105
3.6.2案例2導線夾制備工藝的設(shè)計108
3.6.3案例3對小模數(shù)齒輪設(shè)計多元共滲代替滲碳的技術(shù)方案112
3.6.4案例4利用TD方法提高熱模具壽命113
3.7失效分析案例114
3.7.1案例1軸承外圈裂紋分析114
3.7.2案例2氮化裂紋問題115
3.8幾種典型的表面改性工藝117
3.8.1碳氮共滲技術(shù)117
3.8.2真空滲碳118
3.8.3二段及三段氮化法119
3.8.4提高鋼件抗腐蝕能力的氮化法119
3.8.5TD方法滲金屬120
3.8.6抗蝕、抗氧化表面改性工藝設(shè)計121
3.8.7多元共滲工藝設(shè)計123
3.8.8快速電加熱滲鋁金123
3.9表面改性技術(shù)中的污染問題124
習題125
參考文獻127
第4章薄膜技術(shù)128
4.1薄膜的定義與薄膜形成128
4.1.1薄膜定義及在現(xiàn)代科技中作用128
4.1.2薄膜形成過程簡介129
4.2化學氣相沉積技術(shù)基本原理與典型工藝分析132
4.2.1化學原理在化學氣相沉積中作用與典型工藝分析132
4.2.2TCVD薄膜沉積過程與特點137
4.2.3CVD技術(shù)的應(yīng)用138
4.2.4TCVD應(yīng)用范圍探討140
4.3真空技術(shù)基礎(chǔ)141
4.3.1真空的定義與單位141
4.3.2氣體分子能量運動速度與分子間碰撞142
4.3.3真空的獲得143
4.3.4真空系統(tǒng)配置簡介145
4.4等離子體技術(shù)基礎(chǔ)148
4.4.1等離子體基本概念148
4.4.2等離子體產(chǎn)生方法150
4.5粒子間碰撞156
4.5.1彈性碰撞能量轉(zhuǎn)移156
4.5.2非彈性碰撞的能量轉(zhuǎn)移157
4.6等離子體化學氣相沉積技術(shù)160
4.7物理氣相沉積——真空蒸發(fā)鍍膜技術(shù)163
4.7.1基本原理163
4.7.2蒸發(fā)源與合金膜的蒸發(fā)鍍166
4.8物理氣相沉積——離子鍍技術(shù)167
4.8.1基本原理167
4.8.2典型工藝分析169
4.9物理氣相沉積技術(shù)——濺射鍍膜170
4.9.1離子濺射中一些理論問題170
4.9.2典型濺射鍍膜技術(shù)172
4.9.3磁控濺射技術(shù)173
4.10離子注入與離子束合成薄膜技術(shù)原理178
4.10.1離子注入的原理*178
4.10.2離子注入機與注入工藝184
4.10.3離子束與鍍膜復合技術(shù)185
4.10.4離子注入技術(shù)實際應(yīng)用狀況190
4.11薄膜中的應(yīng)力分析192
4.11.1薄膜內(nèi)應(yīng)力192
4.11.2薄膜的附著力196
4.12薄膜設(shè)計應(yīng)用案例197
案例1用TCVD技術(shù)沉積TiN提高硬質(zhì)合金刀具切削速度197
案例2在藍寶石上沉積TiN薄膜198
案例3光盤記錄系統(tǒng)200
案例4太陽能電池原理與薄膜材料設(shè)計203
4.13幾種氣相沉積鍍膜技術(shù)204
4.13.1反應(yīng)蒸發(fā)鍍工藝204
4.13.2三級與四級濺射205
4.13.3高頻濺射鍍205
4.13.4多弧離子鍍206
4.13.5離子團束鍍207
4.13.6離子輔助沉積207
4.13.7雙離子束鍍208
習題208
參考文獻209
第5章涂鍍層技術(shù)210
5.1電沉積技術(shù)基本原理與典型工藝210
5.1.1金屬電化學腐蝕模型與標準電極電位210
5.1.2電沉積的基本過程212
5.1.3電沉積中的定量計算213
5.1.4電沉積的后處理與鍍層殘余應(yīng)力216
5.1.5典型電沉積工藝分析——電鍍鋅工藝217
5.1.6電沉積技術(shù)中的污染問題221
5.2電刷鍍技術(shù)222
5.2.1基本原理222
5.2.2電刷鍍工藝步驟與應(yīng)用領(lǐng)域226
5.3電沉積技術(shù)在高科技中應(yīng)用229
案例1利用電沉積技術(shù)制備薄膜太陽能電池材料229
案例2利用電沉積技術(shù)制備鎳網(wǎng)材料229
案例3電沉積銅用于IC銅布線230
5.4電沉積零件的失效分析231
案例4電沉積汽車調(diào)節(jié)螺桿失效分析231
5.5化學鍍技術(shù)233
5.5.1化學鍍原理233
5.5.2化學鍍典型工藝與組織性能及應(yīng)用235
5.5.3化學鍍中殘余應(yīng)力問題238
5.6熱浸鍍技術(shù)239
5.6.1熱浸鍍基本原理與工藝過程239
5.6.2熱浸鍍典型工藝分析——熱浸鋅工藝241
5.7化學轉(zhuǎn)移膜技術(shù)*243
5.7.1化學轉(zhuǎn)移膜基本原理與用途243
5.7.2典型化學轉(zhuǎn)移膜技術(shù)分析245
5.7.3化學轉(zhuǎn)移膜技術(shù)中污染問題251
5.8熱噴涂技術(shù)252
5.8.1熱噴涂技術(shù)基本原理252
5.8.2噴涂層中的殘余應(yīng)力255
5.8.3典型噴涂技術(shù)256
5.9幾種涂層技術(shù)簡介259
5.9.1電鍍鉻工藝259
5.9.2電刷鍍工藝260
5.9.3熱鍍鋁工藝263
5.9.4爆炸噴涂265
5.9.5超音速噴涂266
5.9.6鋁合金陽極氧化267
習題270
參考文獻270
第6章復合表面處理技術(shù)272
6.1表面技術(shù)復合的設(shè)計原則272
6.2幾種復合表面技術(shù)275
6.2.1硫與氮共滲復合處理275
6.2.2滲氮與感應(yīng)表面淬火復合275
6.2.3濺射Al膜與離子氮化工藝復合276
6.2.4多元共滲與高分子材料復合276
6.2.5噴涂與激光、火焰快速加熱復合279
6.2.6鑄滲復合處理工藝279
習題280
參考文獻281