高速硬態(tài)切削加工及其穩(wěn)定性研究

高速硬態(tài)切削加工及其穩(wěn)定性研究目錄前言
第1章緒論
1.1引言
1.2淬硬鋼精密車削的優(yōu)點(diǎn)
1.3硬態(tài)切削機(jī)理的國內(nèi)外研究現(xiàn)狀
1.3.1鋸齒形切屑形成機(jī)理
1.3.2硬態(tài)切削表面完整性的研究
1.3.3切削過程有限元模擬技術(shù)國內(nèi)外研究現(xiàn)狀
1.4車削加工穩(wěn)定性極限預(yù)測的研究現(xiàn)狀
第2章高速切削技術(shù)和硬態(tài)切削技術(shù)概述
2.1高速切削技術(shù)
2.1.1概念
2.1.2理論基礎(chǔ)及特點(diǎn)
2.1.3高速切削加工的結(jié)構(gòu)體系
2.1.4相關(guān)技術(shù)及其發(fā)展現(xiàn)狀
2.2硬態(tài)切削技術(shù)
2.2.1硬態(tài)切削的概念
2.2.2硬態(tài)切削技術(shù)的特點(diǎn)
2.2.3高速硬態(tài)切削對刀具的要求
2.2.4硬態(tài)車削的應(yīng)用與展望
第3章機(jī)床顫振的基本理論
3.1自激振動的基本概念及特點(diǎn)
3.1.1相平面、平衡點(diǎn)、極限環(huán)及其穩(wěn)定性
3.1.2自激振動的特點(diǎn)
3.2速度反饋引起的切削顫振
3.2.1切削過程中的速度反饋機(jī)理
3.2.2速度反饋所形成的負(fù)阻尼
3.2.3自激振動的能量機(jī)理
3.2.4能量平衡與振幅穩(wěn)定性
3.2.5顫振的閾限
3.3位移延時反饋引起的切削顫振
3.3.1位移反饋、負(fù)剛度與靜態(tài)不穩(wěn)定性
3.3.2位移的延時反饋
3.3.3金屬切削過程中的再生顫振
3.4模態(tài)耦合引起的切削顫振
3.4.1模態(tài)耦合與模態(tài)耦合系統(tǒng)的穩(wěn)定性
3.4.2金屬切削中的模態(tài)耦合自激振動
第4章淬硬鋼高速精密切削加工切屑形成特征研究
4.1淬硬鋼GCr15切屑形成的切削實驗條件
4.2精密切削淬硬鋼GCr15的鋸齒形切屑微觀觀察
4.2.1鋸齒形切屑齒頂端面微觀形貌
4.2.2鋸齒形切屑底端面微觀形貌
4.2.3鋸齒形切屑橫斷面微觀觀察
4.2.4鋸齒形切屑斷裂面微觀形貌
4.3淬硬鋼精密切削過程絕熱剪切行為的有限元模擬與分析
4.3.1淬硬鋼精密切削過程二維有限元模型的建立
4.3.2鋸齒形切屑形成過程的有限元模擬結(jié)果
4.4鋸齒形切屑形成過程模型
4.5精密切削淬硬鋼GCr15的切屑形態(tài)研究
4.5.1不同切削速度對切屑形態(tài)的影響
4.5.2不同背吃刀量對切屑形態(tài)的影響
4.5.3不同進(jìn)給量對切屑形態(tài)的影響
4.5.4帶狀切屑向鋸齒形切屑轉(zhuǎn)變的界限
第5章硬態(tài)切削加工系統(tǒng)穩(wěn)定性極限預(yù)測
5.1再生型淬硬鋼精密切削系統(tǒng)動力學(xué)分析
5.1.1淬硬鋼的再生型圓弧刃精密切削顫振系統(tǒng)動力學(xué)模型
5.1.2再生型圓弧刃精密切削系統(tǒng)動力學(xué)模型的建立
5.1.3淬硬鋼精密切削系統(tǒng)穩(wěn)定性極限分析
5.2穩(wěn)定性極限的數(shù)值仿真方法與動力學(xué)參數(shù)影響分析
5.2.1硬態(tài)切削系統(tǒng)穩(wěn)定性極限的數(shù)值仿真方法
5.2.2切削系統(tǒng)動力學(xué)參數(shù)對穩(wěn)定性極限的影響
5.3淬硬鋼精密切削系統(tǒng)動力學(xué)參數(shù)的測量
5.3.1系統(tǒng)阻尼比的測量
5.3.2剛度系數(shù)k的測量
5.3.3系統(tǒng)固有頻率的測量
5.3.4切削剛度系數(shù)kc的識別
5.3.5方向系數(shù)u的識別
5.3.6淬硬鋼精密切削的穩(wěn)定性極限預(yù)測結(jié)果
5.4淬硬鋼精密切削的穩(wěn)定性極限預(yù)測條件
5.4.1不同刀尖圓弧半徑的三維穩(wěn)定性極限預(yù)測
5.4.2不同進(jìn)給量的三維穩(wěn)定性極限預(yù)測
5.5多參數(shù)的穩(wěn)定性極限預(yù)測結(jié)果分析
5.5.1硬態(tài)切削加工中的穩(wěn)定性極限預(yù)測結(jié)果影響因素分析
5.5.2振動抑制措施的討論
第6章穩(wěn)定性極限預(yù)測的實驗考證及切削振動分析
6.1淬硬鋼精密切削穩(wěn)定性研究實驗切削條件
6.2穩(wěn)定性極限預(yù)測的單切削參數(shù)法實驗考證
6.2.1單切削參數(shù)法實驗驗證參數(shù)選擇
6.2.2穩(wěn)定性極限預(yù)測的單切削參數(shù)法實驗考證結(jié)果
6.2.3非顫振狀態(tài)與切削顫振的加工表面形貌
6.3穩(wěn)定性極限預(yù)測的變背吃刀量法實驗考證
6.3.1變背吃刀量法實驗原理
6.3.2穩(wěn)定性極限預(yù)測的背吃刀量法實驗考證結(jié)果
6.3.3變背吃刀量法非顫振向切削顫振狀態(tài)轉(zhuǎn)變的加工表面形貌
6.4切削振動信號及其譜陣分析
6.4.1空載狀態(tài)到切削穩(wěn)定狀態(tài)過渡過程的刀具振動信號特征
6.4.2平穩(wěn)切削狀態(tài)與切削顫振狀態(tài)的切削振動信號特征
6.4.3動態(tài)切削力與振動信號的相關(guān)特性分析
第7章精密硬態(tài)切削加工表面粗糙度與塑性側(cè)流研究
7.1淬硬鋼切削加工表面塑性側(cè)流的形成機(jī)理研究
7.1.1淬硬鋼切削加工表面塑性側(cè)流三維有限元仿真
7.1.2表面塑性側(cè)流形成過程模型與形成機(jī)理
7.2加工表面塑性側(cè)流程度評判標(biāo)準(zhǔn)的建立
7.3淬硬鋼切削加工表面?zhèn)攘鲾?shù)學(xué)模型
7.3.1塑性側(cè)流凸峰高度數(shù)學(xué)模型的建立
7.3.2圓弧刃與直線刃組合的車削表面殘留高度幾何數(shù)學(xué)模型
建立
7.3.3考慮塑性側(cè)流影響的切削加工表面粗糙度數(shù)學(xué)模型建立
7.3.4塑性側(cè)流凸峰高度及其影響下的表面粗糙度數(shù)學(xué)模型的
討論
7.4表面塑性側(cè)流與表面粗糙度的硬態(tài)切削實驗研究
7.4.1實驗條件
7.4.2刀尖圓弧半徑對表面塑性側(cè)流的影響
7.4.3進(jìn)給量對表面塑性側(cè)流的影響
7.4.4精密硬態(tài)切削加工表面粗糙度的正交實驗優(yōu)化
第8章精密硬態(tài)切削的多元非線性回歸模型與綜合優(yōu)化
8.1精密硬態(tài)切削過程的多目標(biāo)優(yōu)化實驗設(shè)計
8.2精密硬態(tài)切削過程的多元非線性回歸綜合模型
8.2.1表面粗糙度建模
8.2.2刀具切削行程建模
8.2.3刀具徑向振動建模
8.4精密硬態(tài)切削過程的多目標(biāo)優(yōu)化
8.5優(yōu)化結(jié)果的實驗驗證
參考文獻(xiàn)