精密微小型車銑復(fù)合加工技術(shù)

第1章 緒論
1.1 發(fā)展微小型車銑復(fù)合加工技術(shù)的重要性
1.1.1 微小型零件的概念和加工方法
1.1.2 復(fù)合加工技術(shù)含義和類型
1.1.3 車銑復(fù)合加工原理
1.1.4 微小型車銑復(fù)合加工的優(yōu)勢(shì)
1.1.5 微小型車銑復(fù)合加工技術(shù)需求
1.2 微小型車銑復(fù)合加工設(shè)備的現(xiàn)狀
1.2.1 加工設(shè)備微小型化的研究
1.2.2 微小型車銑復(fù)合加工機(jī)床現(xiàn)狀
1.2.3 可重配置車銑復(fù)合加工機(jī)床背景與意義
1.3 微小型車銑關(guān)鍵技術(shù)及研究現(xiàn)狀
1.3.1 微小型車銑加工機(jī)理
1.3.2 微小型車銑復(fù)合加工機(jī)床總體技術(shù)
1.3.3 精密微小型加工刀具系統(tǒng)自動(dòng)換刀技術(shù)
1.3.4 微小型復(fù)雜三維結(jié)構(gòu)多工藝復(fù)合完整加工技術(shù)
1.3.5 微小型車銑復(fù)合加工工藝輔助技術(shù)
1.3.6 可重配置車銑復(fù)合加工機(jī)床控制方法
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第2章 微小型車銑復(fù)合加工原理
2.1 正交微小型車銑工藝過(guò)程
2.1.1 車銑工藝與微小型加工
2.1.2 無(wú)偏心微小型正交車銑
2.2 車銑復(fù)合加工刀齒運(yùn)動(dòng)軌跡模型
2.2.1 圓形軌跡
2.2.2 次擺線軌跡
2.2.3 刀齒運(yùn)動(dòng)軌跡仿真
2.3 微小型車銑復(fù)合加工理論切削力
2.3.1 正交車銑嚙合區(qū)
2.3.2 單齒圓周刃切入角、切出角
2.3.3 單齒圓周刃切削厚度和切削寬度
2.3.4 理論切削力計(jì)算
2.4 車銑加工切削過(guò)程的有限元仿真技術(shù)
2.4.1 微小型車銑三維有限元建模過(guò)程
2.4.2 三維車銑復(fù)合加工有限元模擬及實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證
2.4.3 車銑加工中溫度場(chǎng)二維仿真分析
參考文獻(xiàn)

第3章 微小型車銑復(fù)合加工機(jī)床結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)方法
3.1 微小型車銑復(fù)合加工機(jī)床總體方案設(shè)計(jì)
3.1.1 微小型車銑復(fù)合加工機(jī)床總體性能要求
3.1.2 微小型車銑復(fù)合加工機(jī)床總體結(jié)構(gòu)配置
3.1.3 高轉(zhuǎn)速精密微小型車銑復(fù)合加工中心總體結(jié)構(gòu)方案
3.2 局部可重配置微小型車銑復(fù)合加工機(jī)床結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)方法
3.2.1 微小型車銑復(fù)合加工機(jī)床可重配置特性
3.2.2 局部可重配置復(fù)合加工機(jī)床結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)特征
3.2.3 局部可重配置機(jī)床設(shè)計(jì)基本方法
3.3 高轉(zhuǎn)速微小型切削刀具系統(tǒng)及自動(dòng)換刀技術(shù)
3.3.1 高轉(zhuǎn)速微小型切削刀具系統(tǒng)及自動(dòng)換刀系統(tǒng)結(jié)構(gòu)特征
3.3.2 高轉(zhuǎn)速微小型切削刀具系統(tǒng)力學(xué)特性分析
3.3.3 高轉(zhuǎn)速小型自動(dòng)換刀系統(tǒng)設(shè)計(jì)
3.4 局部可重配置單元及其模塊機(jī)械接口技術(shù)
3.4.1 平面多銷過(guò)定位數(shù)學(xué)描述
3.4.2 定位銷數(shù)目的確定
3.4.3 雙態(tài)定位機(jī)械接口精度保障機(jī)理
參考文獻(xiàn)

第4章 微小型車銑復(fù)合加工機(jī)床控制系統(tǒng)設(shè)計(jì)方法
4.1 車銑復(fù)合機(jī)床控制系統(tǒng)常用配置方案
4.1.1 車銑復(fù)合機(jī)床常用控制系統(tǒng)
4.1.2 可重配置微小型復(fù)合加工機(jī)床控制系統(tǒng)功能
4.1.3 可重配置數(shù)控系統(tǒng)的框架結(jié)構(gòu)
4.1.4 現(xiàn)場(chǎng)總線和可重配置數(shù)控技術(shù)關(guān)系
4.1.5 可重配置車銑復(fù)合加工機(jī)床控制系統(tǒng)總體方案
4.1.6 系統(tǒng)硬件模塊配置方法
4.2 車銑復(fù)合加工機(jī)床控制系統(tǒng)軟件結(jié)構(gòu)體系
4.2.1 基于軟件數(shù)控的數(shù)控技術(shù)
4.2.2 車銑復(fù)合中心數(shù)控系統(tǒng)軟件總體結(jié)構(gòu)
4.2.3 車銑復(fù)合加工機(jī)床基于UML建模
4.2.4 可重配置微小型車銑復(fù)合中心軟件系統(tǒng)uML建模
4.2.5 基于人機(jī)協(xié)同策略的參數(shù)化編程技術(shù)
4.2.6 基于組件的參數(shù)化編程模塊實(shí)現(xiàn)方法
4.3 可重配置微小型車銑復(fù)合加工機(jī)床空間限位技術(shù)
4.3.1 數(shù)控機(jī)床常用空間限位方法
4.3.2 局部可重配置機(jī)床模塊空間關(guān)系
4.3.3 基于遺傳算法的三維凸包碰撞檢驗(yàn)方法
4.3.4 基于面層的碰撞檢驗(yàn)簡(jiǎn)化算法
4.4 微小型車銑復(fù)合機(jī)床精度控制方法
4.4.1 機(jī)床定位精度補(bǔ)償?shù)幕驹?br>4.4.2 運(yùn)動(dòng)軸定位精度檢測(cè)及補(bǔ)償
4.4.3 非接觸式對(duì)刀
參考文獻(xiàn)

第5章 微小型車銑復(fù)合加工機(jī)床的動(dòng)態(tài)特性
5.1 工藝系統(tǒng)動(dòng)態(tài)特性分析
5.1.1 工藝系統(tǒng)動(dòng)態(tài)特性分析方法
5.1.2 微小型車銑復(fù)合加工工藝系統(tǒng)特征
5.1.3 刀具系統(tǒng)動(dòng)力學(xué)特性
5.1.4 工件系統(tǒng)動(dòng)力學(xué)特性試驗(yàn)
5.2 試驗(yàn)?zāi)B(tài)分析
5.2.1 模態(tài)擬合方法
5.2.2 試驗(yàn)?zāi)B(tài)分析方法
5.2.3 錘擊激勵(lì)法模態(tài)試驗(yàn)
5.2.4 模態(tài)驗(yàn)證切削試驗(yàn)
5.3 微小型車銑復(fù)合切削顫振研究
5.3.1 問題的提出
5.3.2 顫振過(guò)程分析
5.4 正交車銑加工穩(wěn)定性研究
5.4.1 正交車銑顫振模型
5.4.2 顫振頻率分析
5.4.3 車銑復(fù)合加工顫振試驗(yàn)
5.5 高速切削穩(wěn)定閾分析
5.5.1 正交車銑復(fù)合加工顫振域曲線
5.5.2 穩(wěn)定性葉瓣圖試驗(yàn)驗(yàn)證
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第6章 微小型零件車銑復(fù)合加工工藝技術(shù)
6.1 微小型車銑完整性加工工藝規(guī)劃與精度分析
6.1.1 微小型車銑完整性加工工藝規(guī)劃
6.1.2 微小型車銑復(fù)合加工精度分析
6.2 刀具磨損機(jī)理與磨破損檢測(cè)技術(shù)
6.2.1 微小型車銑加工過(guò)程中刀具磨損現(xiàn)象
6.2.2 車銑過(guò)程中小直徑立銑刀磨損形態(tài)
6.2.3 微小型車銑過(guò)程中小直徑立銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)
6.2.4 微小型車銑復(fù)合加工刀具磨破損檢測(cè)技術(shù)
6.3 表面粗糙度試驗(yàn)與加工參數(shù)優(yōu)化方法
6.3.1 表面粗糙度的優(yōu)化與預(yù)測(cè)
6.3.2 微小型車銑加工表面粗糙度優(yōu)化試驗(yàn)
6.4 典型微小零件的車銑復(fù)合加工工藝案例
6.4.1 鐘表結(jié)構(gòu)件車銑復(fù)合加工工藝
6.4.2 閥芯零件的車銑復(fù)合加工工藝
6.4.3 微小型板類零件的加工工藝案例
6.4.4 微小型軸類零件的加工
參考文獻(xiàn)