熱軋帶鋼板形控制與檢測

1 熱軋帶鋼的生產(chǎn)特點及生產(chǎn)工藝
1.1 熱軋帶鋼的技術(shù)要求
1.2 熱軋帶鋼的種類和用途
1.3 熱軋帶鋼的生產(chǎn)特點
1.4 熱連軋機的主要機型
1.4.1 軋機機型分類
1.4.2 常規(guī)熱連軋生產(chǎn)線的軋機配置情況
1.4.3 薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線的軋機配置情況
1.5 熱連軋機的工藝對比分析
1.5.1 常規(guī)熱軋工藝
1.5.2 薄板坯連鑄連軋工藝
1.5.3 中厚板坯連鑄連軋工藝
1.5.4 三種熱軋工藝的產(chǎn)品質(zhì)量和工藝設(shè)備對比
1.5.5 薄板坯連鑄連軋技術(shù)與傳統(tǒng)工藝的比較
1.6 2150mm熱連軋機的主要工藝流程分析
1.7 典型熱連軋機的軋制工藝參數(shù)
1.7.1 1700mm熱連軋機
1.7.2 1880mm薄板坯連鑄連軋機
1.7.3 2300mm熱連軋機
1.7.4 三個機組的產(chǎn)品質(zhì)量控制的關(guān)鍵技術(shù)對比
1.7.5 1810mm生產(chǎn)線典型軋制設(shè)備
1.8 先進(jìn)熱軋寬帶鋼生產(chǎn)技術(shù)
1.8.1 連鑄坯熱送工藝
1.8.2 蓄熱式加熱爐技術(shù)
1.8.3 板坯定寬側(cè)壓技術(shù)——定寬壓力機
1.8.4 保溫裝置——保溫罩和熱卷箱
1.8.5 微張力有（無）套軋制
1.8.6 熱軋工藝潤滑技術(shù)
1.8.7 高速鋼軋輥技術(shù)
1.8.8 在線磨輥技術(shù)
1.8.9 鐵素體軋制技術(shù)
1.8.10 短流程生產(chǎn)方式
1.8.11 無頭軋制
1.8.12 超薄帶鋼的軋制
1.8.13 自由規(guī)程軋制
1.8.14 智能化控制
2 板形控制和檢測技術(shù)
2.1 板形的描述
2.1.1 橫截面外形
2.1.2 平坦度
2.1.3 凸度與平坦度的轉(zhuǎn)化
2.2 板形控制影響因素
2.3 板形控制和檢測系統(tǒng)
2.4 凸度儀
2.5 平坦度儀
2.5.1 棒狀光源法
2.5.2 激光三角法
2.5.3 光切法和截光法
2.5.4 直線型激光測量法
2.5.5 投影柵相位法
2.5.6 激光莫爾法
2.5.7 投影條紋法
2.5.8 棒狀激光法
2.5.9 擋板遮光法
2.5.10 平坦度檢測方法對比
2.6 板形控制主要手段
2.6.1 液壓彎輥系統(tǒng)
2.6.2 液壓竄輥系統(tǒng)
2.6.3 軋輥交叉技術(shù)
2.6.4 層流冷卻系統(tǒng)
2.7 板形控制系統(tǒng)
2.7.1 板形預(yù)設(shè)定模型
2.7.2 板形閉環(huán)控制模型
2.8 熱軋平坦度綜合控制
3 SP定寬壓力機調(diào)寬法研究
3.1 帶鋼寬度控制概述
3.1.1 立輥調(diào)寬法
3.1.2 SP定寬壓力機調(diào)寬法
3.2 定寬壓力機工作原理及性能
3.2.1 定寬壓力機的作用及工作原理
3.2.2 定寬壓力機的結(jié)構(gòu)和性能特點
3.2.3 定寬壓力機的運動學(xué)分析
3.3 定寬壓力機的控制
3.3.1 定寬壓力機的同步控制
3.3.2 定寬壓力機的調(diào)寬軋制
3.4 調(diào)寬過程有限元模型
3.4.1 有限元模型的建立
3.4.2 板坯和模塊運動簡化
3.4.3 邊界條件的確定
3.4.4 摩擦模型的建立
3.5 板坯調(diào)寬數(shù)值分析
3.5.1 長度方向的變形
3.5.2 寬度方向的變形
3.5.3 厚度方向的變形
3.5.4 等效應(yīng)力
3.5.5 單元間正應(yīng)力
3.5.6 單元間最大主應(yīng)力
4 2250mm熱連軋機輥形改進(jìn)及板形調(diào)控特性研究
4.1 精軋CVC工作輥輥形研究
4.1.1 CVC工作輥使用情況及存在的問題
4.1.2 CVC輥形的設(shè)計及改進(jìn)方法
4.1.3 輥形改進(jìn)試驗及效果
4.2 精軋CVR支持輥輥形研究
4.2.1 CVR支持輥輥形的設(shè)計
4.2.2 輥系有限元模型的建立
4.2.3 仿真參數(shù)的確定
4.2.4 CVR輥形的工作性能分析
4.2.5 工業(yè)試驗及效果
4.3 粗軋支持輥輥形研究
4.3.1 輥形設(shè)計方案比較
4.3.2 新輥形的近似加工方法
4.3.3 粗軋R2機架支持輥實驗
4.4 五次CVC輥形研究
4.5 2250mm熱連軋機板形調(diào)控特性研究
4.5.1 凸度調(diào)節(jié)域
4.5.2 承載輥縫橫向剛度
4.5.3 輥縫凸度
5 1700mm熱連軋機長行程竄輥寬幅無取向硅鋼板形控制技術(shù)研究
5.1 無取向硅鋼軋制的輥形特點分析
5.1.1 帶鋼凸度控制與寬度的關(guān)系
5.1.2 工作輥*大磨損量與軋制單位塊數(shù)的關(guān)系
5.1.3 工作輥磨損輥形變化
5.2 ASR竄輥策略的實現(xiàn)
5.3 工業(yè)軋制試驗與應(yīng)用
6 熱軋帶鋼平坦度的檢測與處理系統(tǒng)研究
6.1 熱軋平坦度檢測的復(fù)雜性
6.2 帶鋼激光平坦度儀檢測原理及其系統(tǒng)測試
6.2.1 激光與CCD位移測量原理
6.2.2 平坦度儀的靜態(tài)標(biāo)定
6.2.3 平坦度儀測量誤差的檢測
6.3 *大檢測厚度分析
6.4 平坦度檢測系統(tǒng)的組成
6.4.1 攝像傳感器CCD
6.4.2 數(shù)字信號處理器DSP
6.4.3 高速緩存器FIFO
6.5 系統(tǒng)CCD信號采集與處理的工作原理
6.5.1 時鐘及驅(qū)動電路
6.5.2 CCD傳感器光采樣
6.5.3 AD數(shù)據(jù)采集
6.5.4 FIFO數(shù)據(jù)緩存
6.5.5 DSP數(shù)據(jù)處理
6.6 數(shù)據(jù)采集與處理
6.6.1 數(shù)據(jù)采集
6.6.2 數(shù)據(jù)處理
6.7 激光平坦度儀總體結(jié)構(gòu)和主操作界面
6.8 一種新的平坦度測量方法——激光角度位移法
6.8.1 激光角度位移法檢測原理
6.8.2 系統(tǒng)設(shè)計
6.8.3 平坦度指標(biāo)
7 2250mm熱軋平整機的板形調(diào)控特性和竄輥策略研究
7.1 2250mm熱軋平整機不均勻磨損及板形調(diào)控特性
7.1.1 平整機機型及工藝特點分析
7.1.2 工作輥磨損及其輥縫凸度分析
7.1.3 工作輥竄輥和彎輥特性分析
7.1.4 平整機板形綜合調(diào)控特性分析
7.1.5 現(xiàn)場試驗分析
7.2 2250mm熱軋平整機竄輥策略的研究
7.2.1 熱軋平整機軋輥的磨損問題
7.2.2 平整機竄輥策略的改進(jìn)
7.2.3 現(xiàn)場試驗
8 2250mm熱連軋機工作輥溫度場及熱輥形分析
8.1 工作輥熱輥形計算的理論基礎(chǔ)
8.2 2250mm軋機的生產(chǎn)概況
8.3 2250mm軋機的熱輥形表現(xiàn)
8.4 工作輥熱輥形的仿真模型
8.4.1 溫度場的數(shù)學(xué)模型
8.4.2 溫度場的差分計算模型
8.4.3 溫度場及熱輥形的仿真過程
8.4.4 仿真參數(shù)
8.5 不同工況下的溫度場和熱輥形仿真分析
8.5.1 不同工作輥直徑的影響
8.5.2 不同竄輥方式時的影響
8.5.3 不同帶鋼寬度的影響
8.5.4 不同軋輥材質(zhì)的影響
8.5.5 不同溫度變化的影響
8.5.6 軋制節(jié)奏的影響
8.5.7 水冷換熱系數(shù)的影響
8.5.8 一個軋制單位內(nèi)溫度場和熱輥形的變化
9 熱軋帶鋼橫向溫度不均勻分布研究
9.1 帶鋼溫度分布對帶鋼性能及板形的影響
9.1.1 帶鋼縱向溫度分布的影響
9.1.2 帶鋼橫向溫度分布的影響
9.2 軋制過程仿真模型的建立
9.2.1 主要假設(shè)
9.2.2 軋制過程中軋件的溫度變化
9.2.3 有限元模型的建立及參數(shù)設(shè)定
9.2.4 初始及邊界條件
9.2.5 帶鋼的物性參數(shù)
9.2.6 仿真模型的初步檢驗
9.3 熱連軋帶鋼溫度的測量
9.3.1 熱軋溫度檢測裝置
9.3.2 熱連軋帶鋼溫度的檢測
9.3.3 1800mm熱連軋機的工藝情況
9.4 熱連軋帶鋼橫向溫度分布的測量分析
9.4.1 帶鋼橫向溫度分布規(guī)律描述
9.4.2 帶鋼溫度分布規(guī)律
9.4.3 帶鋼橫向溫度與壓下率的關(guān)系
9.4.4 帶鋼橫向溫度與帶鋼寬度的關(guān)系
9.4.5 帶鋼橫向溫度與終軋溫度的關(guān)系
9.5 帶鋼軋制過程中的溫度控制方法及調(diào)節(jié)手段
9.5.1 縱向溫度控制方法及調(diào)節(jié)手段
9.5.2 橫向溫度控制方法及調(diào)節(jié)手段
10 4200mm SmartCrown中厚板軋機輥形研究
10.1 SmartCrown工作輥輥形
10.1.1 工作輥輥形設(shè)計
10.1.2 工作輥輥形參數(shù)分析
10.2 SmartCrown工作輥使用前后對比
10.3 輥系有限元模型建立
10.4 原輥形配置下的板形調(diào)控特性分析
10.5 SVR新輥形的設(shè)計
10.6 新輥形配置板形調(diào)控特性分析
參考文獻(xiàn)