顆粒介質(zhì)摩擦界面及其潤滑效應(yīng)

摘要
第1章 緒論
1．1 顆粒流潤滑界定
1．2 工程應(yīng)用探索
1．2．1 高溫發(fā)動機(jī)中的顆粒流潤滑
1．2．2 在磨削加工中的應(yīng)用
1．2．3 在鑄造加工中的應(yīng)用
1．2．4 在內(nèi)燃機(jī)中的應(yīng)用探索
1．2．5 顆粒流潤滑的其他應(yīng)用
1．3 理論研究和仿真研究進(jìn)展
1．3．1 摩擦間隙中顆粒流行為和顆粒接觸模型
1．3．2 類流體潤滑理論
1．3．3 碰撞動理學(xué)理論
1．3．4 基于非連續(xù)介質(zhì)力學(xué)的顆粒流潤滑理論
1．4 研究內(nèi)容和方法
1．4．1 課題來源
1．4．2 論文的內(nèi)容安排
第2章 顆粒流潤滑與傳統(tǒng)固體潤滑的對比試驗研究
2．1 引言
2．2 試驗設(shè)備及實驗方案
2．2．1 試驗設(shè)備
2．2．2 實驗材料
2．2．3 試驗方案
2．2．4 實驗步驟
2．3 試驗結(jié)果與討論
2．3．1 驗證顆粒的介入性
2．3．2 顆粒流潤滑與其他幾種潤滑方式的比較
2．3．3 不同物性的顆粒對潤滑特性的影響分析
2．3．4 粒徑對顆粒流潤滑特性影響
2．3．5 載荷對顆粒層破壞的影響
2．3．6 轉(zhuǎn)速對顆粒層破壞的影響
2．3．7 工況對顆粒流潤滑影響的狀態(tài)圖
2．4 本章小結(jié)
第3章 氣體輸送顆粒實現(xiàn)潤滑的裝置研究
3．1 引言
3．2 試驗方案的確定
3．2．1 霧化方案
3．2．2 流化方案
3．3 基于霧化方案構(gòu)建的試驗裝置和試驗研究
3．3．1 機(jī)械部分
3．3．2 顆粒霧化裝置
3．3．3 試驗條件
3．3．4 試驗結(jié)果分析
3．4 基于流化方案構(gòu)建的試驗裝置
3．4．1 顆粒流供應(yīng)裝置
3．4．2 機(jī)械部分
3．4．3 檢驗試驗裝置的可行性
3．4．4 環(huán)塊摩擦副在石墨顆粒流潤滑狀態(tài)下的摩擦磨損特性
3．5 本章小結(jié)
第4章 摩擦過程中顆粒物質(zhì)微觀塑性行為研究
4．1 引言
4．2 顆粒流潤滑仿真模型的建立
4．2．1 基本顆粒的生成
4．2．2 離散單元法基本計算原理
4．2．3 摩擦副物理模型的建立
4．2．4 主要參數(shù)的確定
4．3 顆粒破壞過程
4．4 顆粒破壞對各參數(shù)的影響分析
4．5 摩擦副工況對顆粒破壞的影響
4．5．1 不同粗糙度對顆粒破壞的影響
4．5．2 上表面運動速度對顆粒破壞的影響
4．5．3 摩擦副間隙對顆粒破壞的影響
4．6 顆粒內(nèi)部黏接強(qiáng)度對顆粒破壞的影響
4．6．1 不同黏接強(qiáng)度時顆粒的破壞過程
4．6．2 不同黏接強(qiáng)度時顆粒破壞對各參數(shù)的影響
4．7 本章小結(jié)
第5章 環(huán)形間隙中顆粒物質(zhì)動態(tài)特性的試驗研究
5．1 引言
5．2 試驗裝置的構(gòu)建
5．3 表面結(jié)構(gòu)的影響
5．3．1 光滑表面的試驗結(jié)果
5．3．2 淺槽表面的試驗結(jié)果
5．3．3 深槽表面的試驗結(jié)果
5．3．4 對比分析
5．4 顆粒填充量的影響
5．4．1 較少顆粒的情況
5．4．2 較多顆粒的情況
5．4．3 對比分析
5．5 對實驗的綜合分析（誤差分析）
5．6 本章小結(jié)
第6章 顆粒流潤滑宏微觀特性的理論研究
6．1 引言
6．2 針對斜面滑塊摩擦副的顆粒流潤滑仿真研究
6．2．1 物理模型
6．2．2 理論模型的數(shù)值計算
6．2．3 滑塊運動和形位參數(shù)對顆粒流潤滑特性的影響規(guī)律
6．2．4 滑塊曲面形狀因素對顆粒流潤滑特性的影響
6．2．5 顆粒物質(zhì)摩擦系數(shù)對顆粒流潤滑影響的仿真分析
6．2．6 顆粒物質(zhì)切變模量對顆粒流潤滑影響的仿真分析
6．2．7 顆粒物質(zhì)粒度對顆粒流潤滑影響的仿真分析
6．3 針對滑動軸承的顆粒流潤滑仿真研究
6．3．1 物理模型
6．3．2 顆粒流潤滑軸承起動到穩(wěn)定的動態(tài)過程研究
6．3．3 轉(zhuǎn)速變化對滑動軸承顆粒流潤滑的影響
6．3．4 顆粒物質(zhì)摩擦系數(shù)的影響
6．3．5 顆粒物質(zhì)彈性模量的影響
6．4 本章小結(jié)
第7章 總結(jié)和展望
7．1 全文總結(jié)
7．2 主要創(chuàng)新點
7．3 研究展望
參考文獻(xiàn)
致謝