機(jī)械制造工藝

第1章緒論
1.1機(jī)械制造工程技術(shù)的發(fā)展
1.1.1制造的永恒性
1.1.2廣義制造論
1.1.3機(jī)械制造科學(xué)技術(shù)的發(fā)展
1.2生產(chǎn)過程和工藝過程
1.2.1機(jī)械產(chǎn)品生產(chǎn)過程
1.2.2機(jī)械加工工藝過程
1.3制造過程
1.4系統(tǒng)的概念、工藝系統(tǒng)和制造系統(tǒng)
1.4.1系統(tǒng)的概念
1.4.2工藝系統(tǒng)
1.4.3制造系統(tǒng)
1.5生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)類型及其工藝特征
1.5.1生產(chǎn)綱領(lǐng)
1.5.2生產(chǎn)類型
1.5.3各種生產(chǎn)類型的工藝特征
1.6基本的加工方法
1.6.1獲得尺寸精度的方法
1.6.2獲得形狀精度的方法
習(xí)題與思考題
第2章工件的定位
2.1基準(zhǔn)的概念及其分類
2.1.1基準(zhǔn)的概念
2.1.2基準(zhǔn)的分類
2.2工件的定位原理
2.2.1完全定位
2.2.2部分定位
2.2.3欠定位
2.2.4重復(fù)定位
2.3定位元件及選擇
2.3.1平面定位元件
2.3.2圓孔表面定位元件
2.3.3外圓表面定位元件
2.3.4錐面定位元件
2.3.5常用的定位元件能限制工件的不定度
2.3.6滿足加工要求必須限制的不定度
習(xí)題與思考題
第3章機(jī)床夾具設(shè)計
3.1機(jī)床夾具概述
3.1.1機(jī)床夾具及其組成
3.1.2機(jī)床夾具的功能
3.1.3機(jī)床夾具的分類
3.2工件的裝夾方式
3.2.1裝夾的概念
3.2.2裝夾的方法
3.2.3夾具裝夾及其誤差
3.3定位誤差分析
3.3.1定位誤差分析與計算
3.3.2典型表面定位時的定位誤差
3.3.3提高工件在夾具中定位精度的主要措施
3.3.4工件定位方案設(shè)計及定位誤差計算舉例
3.4工件的夾緊及裝置設(shè)計
3.4.1夾緊裝置的組成及設(shè)計要求
3.4.2夾緊力的確定
3.4.3夾緊機(jī)構(gòu)設(shè)計
3.4.4工件夾緊方案設(shè)計及夾緊力計算舉例
3.4.5夾緊動力裝置設(shè)計
3.5夾具的設(shè)計
3.5.1夾具設(shè)計步驟
3.5.2夾具設(shè)計舉例
3.6計算機(jī)輔助夾具設(shè)計
3.6.1計算機(jī)輔助夾具設(shè)計系統(tǒng)工作原理
3.6.2計算機(jī)輔助夾具設(shè)計系統(tǒng)應(yīng)用軟件
3.6.3夾具裝配體及裝配圖的轉(zhuǎn)換
3.6.4計算機(jī)輔助夾具設(shè)計技術(shù)的發(fā)展方向
3.7各類機(jī)床夾具
3.7.1車床與圓磨床夾具
3.7.2鉆床夾具和鏜床夾具
3.7.3銑床夾具
3.7.4加工中心機(jī)床夾具
3.7.5柔性夾具
習(xí)題與思考題
第4章機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定
4.1概述
4.2零件的工藝性分析及毛坯的選擇
4.2.1零件的工藝性分析
4.2.2毛坯的選擇
4.3工藝過程設(shè)計
4.3.1工藝過程的組成
4.3.2定位基準(zhǔn)的選擇
4.3.3零件表面加工方法的選擇
4.3.4加工順序的安排
4.3.5工序的集中與分散
4.4工序設(shè)計
4.4.1機(jī)床和工藝裝備的選擇
4.4.2加工余量及工序尺寸的確定
4.5時間定額及提高勞動生產(chǎn)率的工藝措施
4.5.1時間定額的估算
4.5.2提高勞動生產(chǎn)率的工藝措施
4.6工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析
4.6.1工藝方案的比較
4.6.2技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析
4.7機(jī)械加工工藝規(guī)程制定及舉例
4.7.1制定機(jī)械加工工藝規(guī)程的基本要求
4.7.2機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定原則
4.7.3制定機(jī)械加工工藝規(guī)程的內(nèi)容和步驟
4.7.4制定機(jī)械加工工藝規(guī)程舉例
4.8數(shù)控加工工藝設(shè)計
4.8.1數(shù)控加工的主要特點
4.8.2數(shù)控加工工序設(shè)計
4.8.3數(shù)控編程簡介
4.8.4數(shù)控加工工序綜合舉例
4.8.5工序安全與程序試運行
4.9計算機(jī)輔助工藝過程設(shè)計
4.9.1計算機(jī)輔助工藝過程設(shè)計的基本方法
4.9.2樣件法CAPP
習(xí)題與思考題
第5章機(jī)械加工精度
5.1概述
5.1.1加工精度
5.1.2加工誤差
5.1.3加工精度的研究內(nèi)容
5.2加工精度的獲得方法
5.2.1尺寸精度的獲得方法
5.2.2形狀精度的獲得方法
5.2.3位置精度的獲得方法
5.3工藝系統(tǒng)原有誤差對加工精度的影響及其控制
5.3.1工藝系統(tǒng)原有誤差對尺寸精度的影響及其控制
5.3.2工藝系統(tǒng)原有誤差對形狀精度的影響及其控制
5.3.3工藝系統(tǒng)原有誤差對位置精度的影響及其控制
5.4加工過程中其他因素對加工精度的影響及其控制
5.4.1工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響及其控制
5.4.2工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響及其控制
5.4.3工藝系統(tǒng)磨損對加工精度的影響及其控制
5.4.4工藝系統(tǒng)殘余應(yīng)力對加工精度的影響及其控制
5.5加工總誤差的分析與估算
5.5.1加工總誤差的分析方法
5.5.2加工總誤差的估算
5.6保證和提高加工精度的主要途徑
5.6.1減小或消除原始誤差
5.6.2補(bǔ)償或抵消原始誤差
5.6.3轉(zhuǎn)移原始誤差
5.6.4分化或均化原始誤差
習(xí)題與思考題
第6章機(jī)械加工表面質(zhì)量
6.1概述
6.1.1加工表面質(zhì)量的概念
6.1.2加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響
6.2影響加工表面的表面粗糙度的工藝因素及其改進(jìn)措施
6.2.1切削加工表面的表面粗糙度
6.2.2磨削加工后的表面粗糙度
6.2.3表面粗糙度和表面微觀形貌的測量
6.3影響表層金屬力學(xué)物理性能的工藝因素及其改進(jìn)措施
6.3.1加工表面層的冷作硬化
6.3.2表面金屬的金相組織變化
6.3.3表層金屬的殘余應(yīng)力
6.3.4表面強(qiáng)化工藝
6.4機(jī)械加工過程中的振動
6.4.1機(jī)械加工中的強(qiáng)迫振動
6.4.2機(jī)械加工中的自激振動(顫振)
6.4.3機(jī)械加工振動的診斷技術(shù)
6.4.4機(jī)械加工振動的防治
習(xí)題與思考題
第7章機(jī)器的裝配工藝
7.1概述
7.1.1機(jī)器裝配的基本概念
7.1.2裝配精度
7.2裝配尺寸鏈
7.2.1裝配尺寸鏈的概念
7.2.2裝配尺寸鏈的種類及其建立
7.2.3裝配尺寸鏈的計算方法
7.3保證裝配精度的工藝方法
7.3.1互換裝配法
7.3.2分組裝配法
7.3.3修配裝配法
7.3.4調(diào)整裝配法
7.4裝配工藝規(guī)程的制定
7.4.1準(zhǔn)備原始資料
7.4.2熟悉和審查產(chǎn)品的裝配圖
7.4.3確定裝配方法與裝配的組織形式
7.4.4劃分裝配單元，確定裝配順序
7.4.5裝配工序的劃分與設(shè)計
7.4.6填寫裝配工藝文件
7.4.7制定產(chǎn)品檢測與試驗規(guī)范
習(xí)題與思考題
第8章機(jī)械加工技術(shù)新進(jìn)展
8.1微機(jī)械及微細(xì)加工技術(shù)
8.1.1微機(jī)械
8.1.2微細(xì)加工技術(shù)
8.2人工神經(jīng)元網(wǎng)絡(luò)在切削加工技術(shù)中的應(yīng)用
8.2.1人工神經(jīng)元網(wǎng)絡(luò)簡介
8.2.2人工神經(jīng)元網(wǎng)絡(luò)在切削加工技術(shù)中的應(yīng)用情況
8.2.3人工神經(jīng)元網(wǎng)絡(luò)在切削加工中的應(yīng)用舉例
8.3數(shù)值模擬在切削加工技術(shù)中的應(yīng)用
8.3.1數(shù)值模擬的作用
8.3.2數(shù)值模擬在切削加工技術(shù)中的應(yīng)用情況
8.3.3切削加工有限元模擬舉例
8.4新型刀具材料
8.4.1刀具材料的發(fā)展趨勢
8.4.2高速鋼刀具材料的發(fā)展
8.4.3硬質(zhì)合金刀具材料的發(fā)展
8.4.4金屬陶瓷刀具材料的發(fā)展
8.4.5陶瓷刀具材料的發(fā)展
8.4.6超硬刀具材料的發(fā)展
8.5現(xiàn)代機(jī)械加工設(shè)備
8.5.1現(xiàn)代機(jī)械加工設(shè)備的發(fā)展趨勢
8.5.2現(xiàn)代機(jī)械加工設(shè)備簡介
習(xí)題與思考題
參考文獻(xiàn)