第1 章 引言……………………………………………………………………………
（ 1 ）
1﹒1 國外飛機數字化并行協同研制的發(fā)展歷程…………………………………… （ 1 ）
1﹒1﹒1 段歷程———數字化產品定義階段…………………………………………… （ 1 ）
1﹒1﹒2 第二段歷程———數字化過程管理階段…………………………………………… （ 3 ）
1﹒1﹒3 第三段歷程———優(yōu)勢企業(yè)中心聯合階段………………………………………… （ 5 ）
1﹒1﹒4 小結……………………………………………………………………………
（ 10 ）
1﹒1﹒5 波音787———ＭＢＤ 技術的成功應用與實踐……………………………………… （ 11 ）
1﹒2 國內飛機數字化并行協同研制的發(fā)展狀況…………………………………… （ 14 ）
1﹒3 數字化并行協同是飛機制造業(yè)發(fā)展的必由之路……………………………… （ 14 ）
1﹒4 國內存在的主要問題…………………………………………………………… （ 16 ）
第2 章 飛機數字化研制基本體系……………………………………………………
（ 19 ）
2﹒1 飛機數字化研制基本體系構建及基本要求…………………………………… （ 19 ）
2﹒1﹒1 飛機數字化研制基本體系………………………………………………………
（ 19 ）
2﹒1﹒2 飛機數字化研制基本體系要素構成……………………………………………
（ 23 ）
2﹒1﹒3 飛機數字化研制基本體系集成關系……………………………………………
（ 26 ）
2﹒2 飛機數字化研制基本體系構建具體方法……………………………………… （ 32 ）
2﹒2﹒1 并行協同的數字化研制流程……………………………………………………
（ 32 ）
2﹒2﹒2 實現飛機全機產品數字化定義…………………………………………………
（ 36 ）
2﹒2﹒3 數字樣機協調取代實物樣機協調………………………………………………
（ 39 ）
2﹒2﹒4 物理試驗向功能、性能數字化仿真試驗轉變…………………………………… （ 39 ）
2﹒2﹒5 型號研制全過程產品數據單源管理……………………………………………
（ 41 ）
2﹒2﹒6 打通數字化生產線， 實現數字化制造…………………………………………… （ 43 ）
2﹒2﹒7 提升數字化生產管控能力………………………………………………………
（ 47 ）
2﹒3 飛機數字化研制基本體系的保障條件與應用模式…………………………… （ 48 ）
2﹒3﹒1 飛機設計所的“一個平臺， 三個中心” 建設模式……………………………… （ 48 ）
2﹒3﹒2 飛機制造廠的“兩個平臺， 多條數字化生產線” 建設模式……………………… （ 52 ）
2﹒4 飛機數字化研制基本體系的管理要求………………………………………… （ 69 ）
2﹒4﹒1 構建飛機數字化研制基本體系要實現體制和文化的變革…………………………
（ 69 ）
2﹒4﹒2 要基于對專業(yè)的深入分析基礎上進行流程再造…………………………………
（ 70 ）
2﹒4﹒3 構建飛機數字化研制基本體系是“一把手” 工程……………………………… （ 70 ）
第3 章 數字化設計階段劃分…………………………………………………………
（ 72 ）
3﹒1 前言……………………………………………………………………………… （ 72 ）
3﹒2 傳統飛機研制程序……………………………………………………………… （ 73 ）
3﹒3 飛機數字化設計流程優(yōu)化的基本思路………………………………………… （ 74 ）
3﹒3﹒1 傳統飛機串行研制流程的問題………………………………………………… （ 74 ）
3﹒3﹒2 在飛機設計過程中引入并行工程………………………………………………
（ 75 ）
3﹒3﹒3 產品數字化定義技術為并行工程有效開展提供技術可能…………………………
（ 77 ）
3﹒3﹒4 產品數據管理技術是實施并行工程的基礎………………………………………
（ 77 ）
3﹒3﹒5 協同工作平臺為實施并行工程提供必要支持環(huán)境………………………………
（ 77 ）
3﹒3﹒6 數字化功能性能仿真技術為并行工程提供技術手段……………………………
（ 78 ）
3﹒4 民用飛機數字化設計階段、流程定義………………………………………… （ 78 ）
3﹒4﹒1 民用飛數字化研制階段劃分……………………………………………………
（ 78 ）
3﹒4﹒2 立項論證階段…………………………………………………………………
（ 79 ）
3﹒4﹒3 可行性論證階段………………………………………………………………
（ 80 ）
3﹒4﹒4 預發(fā)展階段……………………………………………………………………
（ 81 ）
3﹒4﹒5 工程發(fā)展階段…………………………………………………………………
（ 83 ）
3﹒4﹒6 產業(yè)化階段……………………………………………………………………
（ 85 ）
3﹒5 軍用飛機數字化設計階段、流程定義………………………………………… （ 86 ）
3﹒5﹒1 軍用飛機數字化研制階段劃分…………………………………………………
（ 86 ）
3﹒5﹒2 立項論證階段…………………………………………………………………
（ 86 ）
3﹒5﹒3 方案設計階段…………………………………………………………………
（ 90 ）
3﹒5﹒4 工程研制階段…………………………………………………………………
（ 98 ）
3﹒5﹒5 設計定型階段…………………………………………………………………
（108）
3﹒5﹒6 生產定型階段…………………………………………………………………
（114）
3﹒5﹒7 批量生產階段…………………………………………………………………
（117）
3﹒6 數字化和并行工程帶來飛機研制流程的變化………………………………… （120）
3﹒6﹒1 初步總體方案論證階段工作內容的變化…………………………………………
（121）
3﹒6﹒2 初步設計階段工作內容的變化…………………………………………………
（121）
3﹒6﹒3 詳細初步設計工作內容的變化…………………………………………………
（124）
3﹒6﹒4 詳細設計（工程研制階段） 工作內容的變化…………………………………… （124）
3﹒6﹒5 數字化帶來飛機研制主要工作模式的變化………………………………………
（124）
3﹒6﹒6 飛機數字化研制各階段工作內容變化匯總………………………………………
（128）
第4 章 并行協同研制主流程…………………………………………………………
（131）
4﹒1 實現飛機的并行協同研制……………………………………………………… （133）
4﹒2 協同組織———ＩＰＴ 項目團隊…………………………………………………… （136）
4﹒2﹒1 ＩＰＴ 工作目標和技術目標………………………………………………………
（137）
4﹒2﹒2?。桑校?主要工作內容………………………………………………………………
（138）
4﹒2﹒3 組織方式………………………………………………………………………
（139）
4﹒2﹒4?。桑校?的工作要求…………………………………………………………………
（143）
4﹒2﹒5 ＩＰＴ 組織工作辦公形式…………………………………………………………
（148）
4﹒2﹒6?。桑校?的技術審批…………………………………………………………………
（148）
4﹒2﹒7 ＩＰＴ 組織的總體協調規(guī)則………………………………………………………
（148）
4﹒3 并行協同機制———產品成熟度分級定義與管理……………………………… （151）
4﹒3﹒1 并行工作的技術風險……………………………………………………………
（151）
4﹒3﹒2 產品數據成熟度的概念和原理…………………………………………………
（153）
4﹒3﹒3 產品數據成熟度分級定義規(guī)范…………………………………………………
（154）
4﹒3﹒4 成熟度狀態(tài)的標識和管理………………………………………………………
（157）
4﹒3﹒5 成熟度的提升與降級規(guī)則………………………………………………………
（158）
4﹒3﹒6 飛機數字化研制階段劃分與產品數據成熟度定義的關系…………………………
（161）
4﹒4 并行協同環(huán)境———單源產品數據管理………………………………………… （161）
4﹒4﹒1 產品數據管理方式的變革………………………………………………………
（161）
4﹒4﹒2 產品數據管理系統的基本應用與定制開發(fā)………………………………………
（163）
4﹒4﹒3 飛機技術狀態(tài)管理系統開發(fā)……………………………………………………
（165）
4﹒4﹒4 產品定義數據打包……………………………………………………………
（168）
4﹒4﹒5 產品數據管理與項目管理的集成………………………………………………
（169）
4﹒5 數字化的設計基準的定義與管理……………………………………………… （170）
4﹒5﹒1 設計基準的主要內容……………………………………………………………
（171）
4﹒5﹒2 設計基準管理要求……………………………………………………………
（171）
4﹒5﹒3 設計基準的發(fā)放、使用及更改………………………………………………… （171）
4﹒6 面向制造的并行產品數字化定義……………………………………………… （173）
4﹒6﹒1 面向制造簡化建模的理論分析…………………………………………………
（174）
4﹒6﹒2 面向制造的零件數模曲面簡化原則……………………………………………
（176）
4﹒6﹒3 圓角、倒角、孔和螺紋的簡化原則…………………………………………… （178）
4﹒6﹒4 緊固件的數字化表達方法………………………………………………………
（180）
4﹒6﹒5 數字化預裝配及干涉檢查的問題處理……………………………………………
（181）
4﹒7 數字樣機構建與裝配檢查……………………………………………………… （183）
4﹒7﹒1 數字樣機為核心的虛擬產品開發(fā)………………………………………………
（183）
4﹒7﹒2 數字樣機裝配仿真中心…………………………………………………………
（184）
4﹒7﹒3 各研制階段數字樣機基本要求…………………………………………………
（185）
4﹒7﹒4 詳細設計階段部件數字樣機設計、建模和裝配要求…………………………… （186）
4﹒7﹒5 數字樣機裝配檢查……………………………………………………………
（191）
4﹒8 基于模型的全三維數字化設計及制造協同…………………………………… （204）
4﹒8﹒1 二維／三維混合模式向全三維數字化設計模型的轉變…………………………… （204）
4﹒8﹒2 基于模型的全三維產品數字化設計方法和設計工具……………………………
（205）
4﹒8﹒3 全三維數字化模型信息的管理…………………………………………………
（230）
第5 章 輔流程…………………………………………………………………………
（238）
5﹒1 典型流程………………………………………………………………………… （238）
5﹒1﹒1 結構設計輔流程要解決的問題…………………………………………………
（238）
5﹒1﹒2 數字化環(huán)境為結構設計輔流程帶來的新機遇……………………………………
（239）
5﹒1﹒3 典型的結構設計輔流程…………………………………………………………
（241）
5﹒2 與主流程的集成………………………………………………………………… （242）
5﹒2﹒1 在主輔流程間建立數據交換的橋梁…………………………………………… （242）
5﹒2﹒2 構件及構件庫………………………………………………………………… （243）
5﹒2﹒3 典型構件屬性設計……………………………………………………………
（245）
5﹒2﹒4 構件庫系統的功能、主要應用及使用范圍……………………………………… （254）
5﹒2﹒5 模型統一關聯…………………………………………………………………
（257）
5﹒2﹒6 小結……………………………………………………………………………
（258）
5﹒3 數據流…………………………………………………………………………… （259）
5﹒3﹒1 從主流程獲取基礎數據…………………………………………………………
（259）
5﹒3﹒2 建立數據定義模板定義功能、性能仿真數據…………………………………… （259）
5﹒3﹒3 模型輸出———從統一模型中獲取數據…………………………………………… （260）
5﹒3﹒4 數據更新………………………………………………………………………
（260）
5﹒3﹒5 小結……………………………………………………………………………
（260）
5﹒4 數據接口………………………………………………………………………… （261）
5﹒4﹒1 主輔流程的數據交換……………………………………………………………
（261）
5﹒4﹒2 統一數據格式———專業(yè)間數據交換標準………………………………………… （261）
5﹒4﹒3 與基礎數據庫和ＣＡＥ 應用系統的銜接………………………………………… （263）
第6 章 實例……………………………………………………………………………
（264）
6﹒1 主流程數據流…………………………………………………………………… （264）
6﹒1﹒1 某型飛機全機數字化并行協同研制……………………………………………
（264）
6﹒1﹒2 產品數據成熟度分級定義與管理應用實例………………………………………
（271）
6﹒2 輔流程數據流…………………………………………………………………… （282）
6﹒2﹒1 專業(yè)間輔流程的數據交換………………………………………………………
（282）
6﹒2﹒2 專業(yè)內輔流程的數據交換………………………………………………………
（287）
6﹒2﹒3 典型輔流程數據流———結構方案設計……………………………………………
（287）
6﹒3 主輔流程協同數據流……………………………………………………………
（289）
6﹒3﹒1 主流程數據定義的擴充———構件庫系統…………………………………………
（289）
6﹒3﹒2 主輔流程的數據加工、定義及管理———模型統一關聯系統………………………
（301）
6﹒3﹒3 主輔流程數據的協同———雙向更新……………………………………………
（317）
6﹒4 知識重用…………………………………………………………………………
（324）
6﹒4﹒1 伴隨知識的使用………………………………………………………………
（325）
6﹒4﹒2 關于工程算法及其實現…………………………………………………………
（327）
6﹒5 應用示例———基礎有限元模型自動生成………………………………………
（328）
6﹒5﹒1 利用構件庫建立全機方案階段數字樣機…………………………………………
（328）
6﹒5﹒2 利用模型統一關聯系統建立基礎有限元模型……………………………………
（332）
6﹒5﹒3 模型輸出………………………………………………………………………
（332）
6﹒5﹒4 其他實例———大展弦比特征……………………………………………………
（332）
6﹒5﹒5 小結……………………………………………………………………………
（333）
第7 章 發(fā)展與展望……………………………………………………………………
（334）
參考文獻………………………………………………………………………………
（336）
鄂公網安備 42010302001612號 