MBD數(shù)字化設計制造技術

第1章 MBD技術起源及其應用 1
1.1 MBD技術起源及影響 1
1.1.1 產(chǎn)品定義的初級階段——工程制圖技術 1
1.1.2 數(shù)字化產(chǎn)品定義技術的發(fā)展歷程 4
1.1.3 MBD技術的推廣應用 7
1.1.4 MBD技術對復雜產(chǎn)品制造的影響 8
1.2 基于模型的數(shù)字化技術應用框架 9
1.2.1 MBD技術的應用流程 9
1.2.2 MBD技術總體應用框架 11
1.3 基于TC/UG的數(shù)字化技術解決方案 12
1.3.1 基于TC/UG的數(shù)字化管理平臺總體框架 12
1.3.2 基于TC/UG的三維工藝設計總體流程 14
1.3.3 三維工藝設計關鍵技術 15

第2章 基于模型的定義技術 20
2.1 MBD技術內(nèi)涵 20
2.2 ASME標準對MBD模型定義簡介 22
2.2.1 非幾何信息表達 22
2.2.2 非幾何信息的管理 25
2.3 CATIA的三維標注功能 28
2.4 MBD模型非幾何信息在CATIA中的表達方法 29
2.4.1 標準說明 30
2.4.2 尺寸、公差及基準標注 31
2.4.3 工藝信息處理 32
2.4.4 材料描述說明 35
2.4.5 裝配連接信息定義 36
2.4.6 模型數(shù)據(jù)標記信息定義 42
2.5 MBD模型信息組織管理 43
2.5.1 結(jié)構(gòu)特征樹的內(nèi)容 43
2.5.2 相關設計數(shù)據(jù)的要求 44
2.5.3 標注信息操作管理 47
2.6 應用實例 51
2.6.1 機加件MBD模型 51
2.6.2 鈑金件MBD模型 53
2.6.3 復材件MBD模型 54
2.6.4 對稱件MBD模型 55
2.6.5 MBD安裝模型 56

第3章 基于模型的協(xié)同工藝設計技術 58
3.1 基于模型的工藝設計特點 58
3.1.1 工藝方案策劃 58
3.1.2 工藝設計過程仿真 59
3.2 復雜產(chǎn)品工藝數(shù)據(jù)的組織 59
3.2.1 裝配工藝工作特點 60
3.2.2 裝配工藝數(shù)據(jù)組織要求 61
3.2.3 以BOM為中心的工藝數(shù)據(jù)組織模式 62
3.2.4 基于BOP的裝配工藝數(shù)據(jù)組織模式 64
3.2.5 多級生產(chǎn)空間組織及工藝流程組織 68
3.3 并行協(xié)同設計流程 70
3.3.1 工藝設計流程 70
3.3.2 裝配工裝設計流程 71
3.4 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整(裝配單元劃分) 73
3.4.1 概述 73
3.4.2 裝配單元劃分工作模式 74
3.5 各層工藝流程設計 75
3.5.1 車間層流程設計 76
3.5.2 ACC層流程設計 76
3.5.3 POS層流程設計 79
3.5.4 JOB層流程設計 80
3.5.5 工藝流程設計的工作模式 81
3.6 確定產(chǎn)品交付技術狀態(tài)(中間件模型建立) 83
3.7 工裝技術條件(定位計劃)制定 86
3.7.1 工裝定位計劃 86
3.7.2 定位計劃設計的工作模式 86
3.8 裝配工藝數(shù)據(jù)類型 90
3.8.1 制造計劃 90
3.8.2 工藝流程圖與工藝圖解 91
3.8.3 操作與檢驗記錄 93

第4章 基于模型的裝配工藝設計仿真技術 96
4.1 裝配工藝仿真概述 96
4.1.1 數(shù)字化裝配工藝仿真的目的 96
4.1.2 數(shù)字化裝配工藝仿真的層次 97
4.2 裝配工藝仿真模型的數(shù)據(jù)關系 99
4.2.1 空間單元之間的物流關系 99
4.2.2 空間單元與資源的對應關系 102
4.2.3 多層裝配BOP工藝結(jié)構(gòu)模型 102
4.3 基于模型的裝配工藝設計仿真方案 105
4.3.1 工藝設計技術的發(fā)展現(xiàn)狀 105
4.3.2 DELMIA數(shù)字化工藝設計平臺 106
4.3.3 DELMIA DPM的主要功能 111
4.3.4 裝配工藝過程設計仿真解決方案 113
4.3.5 基于DPM Assembly的裝配工藝設計仿真過程 115
4.4 裝配工藝數(shù)據(jù)現(xiàn)場無紙化應用 121
4.5 基于模型的輕量化應用技術 124
4.5.1 模型輕量化概述 124
4.5.2 輕量化技術的發(fā)展思路 125
4.5.3 輕量化技術的應用解決方案 127

第5章 基于模型的機加工藝設計技術 131
5.1 基于MBD的工藝設計系統(tǒng) 131
5.1.1 全三維工藝設計的原理 132
5.1.2 全三維工藝設計流程 133
5.1.3 全三維工藝設計系統(tǒng)的功能模型 134
5.1.4 全三維工藝設計系統(tǒng)的信息模型 136
5.1.5 全三維工藝設計系統(tǒng)的實現(xiàn) 137
5.2 參數(shù)化驅(qū)動的中差MBD模型生成與轉(zhuǎn)換 138
5.2.1 基于特征的三維參數(shù)化設計 139
5.2.2 設計尺寸與特征參數(shù)關系 140
5.2.3 尺寸之間的相互影響規(guī)律 141
5.2.4 中差生成與轉(zhuǎn)換流程 143
5.2.5 中差MBD模型的生成及轉(zhuǎn)換實例 144
5.3 基于混合圖與尺寸式的工序尺寸計算方法 148
5.3.1 零件加工工藝過程混合圖建立 149
5.3.2 尺寸表達 151
5.3.3 工藝尺寸式的建立及應用 152
5.3.4 工序尺寸式的建立 154
5.3.5 計算實例 156
5.4 工序MBD模型的參數(shù)化驅(qū)動生成方法 158
5.4.1 工序MBD模型生成技術研究現(xiàn)狀 158
5.4.2 工藝MBD模型與工序MBD模型 160
5.4.3 工序MBD模型的參數(shù)驅(qū)動生成過程 162
5.4.4 零件表面加工余量與特征參數(shù)的關系 163
5.4.5 加工余量的確定 165
5.4.6 工序MBD模型的驅(qū)動參數(shù)計算及其生成實例 167
5.5 三維工藝設計系統(tǒng)中機動時間自動計算的實現(xiàn) 172
5.5.1 機動時間計算概述 172
5.5.2 機動時間計算參數(shù) 173
5.5.3 計算參數(shù)數(shù)據(jù)的組織 175
5.5.4 結(jié)構(gòu)幾何參數(shù)的確定與提取 176
5.5.5 機動時間計算模塊開發(fā) 177
5.6 通用工藝卡片格式定制技術 179
5.6.1 工藝卡片設計存在的問題 180
5.6.2 工藝卡片設計系統(tǒng)的功能 181
5.6.3 工藝卡片設計系統(tǒng)的實現(xiàn) 182

參考文獻 187