材料成型原理

緒論
（1）材料成型的基本方法
（2）材料成型技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)
第一篇 塑性成形原理
第1章 塑性變形力學(xué)方程
1．1 塑性變形金屬學(xué)
1．1．1 塑性變形基本概念
1．1．2 塑性變形方法
1．1．3 塑性變形機(jī)制
1．1．4 位錯(cuò)及位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)
1．1．5 影響材料塑性的因素
1．1．6 金屬材料的超塑性
1．2 應(yīng)力與應(yīng)變分析
1．2．1 應(yīng)力分量
1．2．2 主應(yīng)力
1．2．3 主剪應(yīng)力
1．2．4 等效應(yīng)力
1．2．5 主應(yīng)力求解實(shí)例
1．2．6 應(yīng)力莫爾圓
1．2．7 應(yīng)力平衡微分方程
1．2．8 平面應(yīng)力狀態(tài)和軸對(duì)稱應(yīng)力狀態(tài)
1．3 應(yīng)變分析
1．3．1 應(yīng)變分量
1．3．2 等效應(yīng)變
1．3．3 位移場(chǎng)
1．3．4 變形連續(xù)方程
1．3．5 平面變形和軸對(duì)稱變形
1．4 屈服準(zhǔn)則
1．4．1 屈服準(zhǔn)則的基本概念
1．4．2 屈服準(zhǔn)則的幾何表達(dá)
1．4．3 中間主應(yīng)力的影響
1．4．4 屈服準(zhǔn)則的簡化
1．5 塑性變形時(shí)的應(yīng)力與應(yīng)變
1．5．1 彈性變形時(shí)應(yīng)力與應(yīng)變的關(guān)系
1．5．2 塑性變形時(shí)應(yīng)力與應(yīng)變的特點(diǎn)
1．6 應(yīng)力與應(yīng)變的順序關(guān)系
第2章 主應(yīng)力法原理及其應(yīng)用
2．1 主應(yīng)力法的實(shí)質(zhì)
2．2 平面壓縮變形問題
2．3 軸對(duì)稱鐓粗變形問題
2．4 鐓粗的變形特點(diǎn)及力能參數(shù)計(jì)算
2．5 板料拉延工藝
2．6 受內(nèi)壓的厚壁筒變形
2．7 球形殼體液壓脹形工藝
第3章 滑移線法原理及其應(yīng)用
3．1 滑移線的基本概念
3．2 漢基（Hencky）應(yīng)力方程
3．3 滑移線的幾何性質(zhì)
3．4 塑性變形區(qū)的應(yīng)力邊界
3．5 格林蓋爾速度方程
3．6 滑移線法應(yīng)用舉例
3．6．1 平面壓縮工藝
3．6．2 平面擠壓工藝
3．6．3 圓筒件拉延工藝
3．6．4 厚壁筒受內(nèi)壓變形
3．6．5 長條形鍛件開式模鍛
第4章 其他塑性變形理論與方法
4．1 上限法原理及應(yīng)用
4．1．1 上限法原理
4．1．2 上限法應(yīng)用舉例
4．2 微分方程求解法
4．3 功率平衡法
4．4 管材擠壓變形力計(jì)算模型
4．5 關(guān)于屈服準(zhǔn)則應(yīng)用的探討
4．6 滑移線法中角確定原則
4．7 材料本構(gòu)關(guān)系模型
4．7．1 一般形式
4．7．2 雙曲正弦本構(gòu)關(guān)系模型
4．7．3 Az31鎂合金本構(gòu)關(guān)系模型
習(xí)題
參考文獻(xiàn)
第二篇 液態(tài)成形原理
第5章 液態(tài)金屬凝固基礎(chǔ)
5．1 液態(tài)金屬的結(jié)構(gòu)與性質(zhì)
5．1．1 金屬的膨脹與熔化
5．1．2 液態(tài)金屬的結(jié)構(gòu)
5．1．3 液態(tài)金屬的性質(zhì)
5．2 晶體的形核
5．2．1 晶體生長的熱力學(xué)條件
5．2．2 均質(zhì)形核
5．2．3 異質(zhì)形核
5．2．4 形核控制
5．3 晶體的生長
5．3．1 固一液界面的微觀結(jié)構(gòu)
5．3．2 晶體生長方式和生長速度
5．3．3 晶體的生長方向和生長表面
第6章 金屬凝固過程中的傳輸問題
6．1 液態(tài)金屬的充型能力與流動(dòng)性
6．1．1 充型能力與流動(dòng)性的基本概念
6．1．2 液態(tài)金屬的停止流動(dòng)機(jī)理
6．1．3 液態(tài)金屬充型能力的計(jì)算
6．1．4 影響充型能力的因素及促進(jìn)措施
6．2 凝固過程中的液體流動(dòng)
6．2．1 凝固過程中液體流動(dòng)的分類
6．2．2 凝固過程中液相區(qū)的液體流動(dòng)
6．2．3 液態(tài)金屬在枝晶間的流動(dòng)
6．3 凝固過程中的熱量傳輸
6．3．1 鑄件凝固傳熱的數(shù)學(xué)模型
6．3．2 鑄件凝固溫度場(chǎng)
6．3．3 鑄件凝固時(shí)間
6．4 凝固過程中的傳質(zhì)
6．4．1 凝固過程的溶質(zhì)再分配
6．4．2 平衡凝固時(shí)的溶質(zhì)再分配
6．4．3 近平衡凝固時(shí)的溶質(zhì)再分配
第7章 單相合金與多相合金的凝固
7．1 純金屬的凝固
7．1．1 純金屬凝固過程的溫度變化
7．1．2 溫度梯度的影響
7．2 單相合金的凝固
7．2．1 成分過冷形成的條件與判據(jù)
7．2．2 成分過冷的過冷度
7．2．3 成分過冷對(duì)單相合金凝固過程的影響
7．3 多相合金的凝固
7．3．1 共晶合金的凝固
7．3．2 偏晶合金的凝固
7．3．3 包晶合金的凝固
第8章 鑄件的凝固組織
8．1 鑄件凝固組織的形成
8．1．1 鑄件宏觀凝固組織的特征
8．1．2 凝固過程中的晶粒游離
8．1．3 鑄件凝固組織的形成機(jī)理
8．1．4 影響鑄件宏觀凝固組織形成的因素
8．2 鑄件凝固組織的控制
8．2．1 鑄件凝固組織對(duì)鑄件性能的影響
8．2．2 等軸晶組織的獲得和細(xì)化
8．2．3 等軸晶枝晶間距的控制
8．3 定向凝固條件下的組織與控制
8．3．1 定向凝固方法
8．3．2 柱狀晶和單晶的生長與控制
第9章 鑄件凝固缺陷與控制
9．1 偏析
9．1．1 偏析的概念及分類
9．1．2 微觀偏析
9．1．3 宏觀偏析
9．1．4 偏析的影響因素及工藝性防止措施
9．1．5 低偏析技術(shù)
9．2 縮孔與疏松
9．2．1 鑄件的收縮及分類
9．2．2 鑄件凝固過程中的縮孔
9．2．3 鑄件凝固過程中的疏松
9．2．4 縮孔與疏松的影響因素及工藝性防止措施
9．3 鑄造裂紋
9．3．1 鑄件的熱裂及其形成機(jī)理
9．3．2 鑄件中熱裂形成的主要影響因素及防止措施
9．3．3 鑄件冷卻過程中產(chǎn)生的應(yīng)力及影響因素
9．3．4 鑄件的冷裂及防止措施
9．4 鑄件中的氣體
9．4．1 鑄件中氣體的形態(tài)與來源
9．4．2 金屬中氣體的溶解與析出
9．4．3 析出性氣孔的形成及改善措施
9．4．4 反應(yīng)性氣孔的成因及防止措施
9．5 鑄件中的非金屬夾雜物
9．5．1 鑄件中非金屬夾雜物的形成與分類
9．5．2 鑄件中非金屬夾雜物的形態(tài)及分布
9．5．3 非金屬夾雜物對(duì)鑄件質(zhì)量及力學(xué)性能的影響
9．5．4 鑄件中非金屬夾雜物的控制
習(xí)題
參考文獻(xiàn)
第三篇 焊接成型原理
第10章 焊接接頭及其組織性能
10．1 焊接接頭的形成
10．1．1 焊接的基本概念
10．1．2 焊接接頭的形成過程
10．2 焊接熱過程
10．2．1 焊接熱源
10．2．2 焊接熱循環(huán)
10．2．3 焊接溫度場(chǎng)
lO．3 焊縫的組織與性能
10．3．1 焊接熔池凝固的特點(diǎn)
10．3．2 焊縫的結(jié)晶
10．3．3 焊縫的組織與性能
10．4 焊接熱影響區(qū)的組織與性能
10．4．1 焊接熱影響區(qū)組織轉(zhuǎn)變的特點(diǎn)
10．4．2 不易淬火鋼焊接熱影響區(qū)的組織與性能
10．4．3 易淬火鋼焊接熱影響區(qū)的組織與性能
第11章 焊接化學(xué)冶金
11．1 焊接過程中對(duì)焊接區(qū)金屬的保護(hù)
11．2 焊接化學(xué)冶金體系構(gòu)成及焊接化學(xué)冶金反應(yīng)區(qū)
11．3 焊接區(qū)內(nèi)氣體和金屬的作用
11．3．1 焊接區(qū)內(nèi)氣體的種類和來源
11．3．2 氣體在鐵中的溶解
11．3．3 氮的危害及控制
11．3．4 氫的危害及控制
11．3．5 氧的危害及控制
11．4 焊接熔渣和金屬的作用
11．5 焊縫金屬脫氧
11．6 焊縫中硫磷的危害及控制
11．6．1 焊縫中硫的危害及控制
11．6．2 焊縫中磷的危害及控制
11．7 焊縫金屬合金化
第12章 焊接缺欠及其控制
12．1 焊接缺欠的含義與分類
12．2 焊接裂紋
12．2．1 焊接裂紋的分類
12．2．2 焊接裂紋的特征
12．2．3 焊接裂紋形成的影響因素
12．2．4 結(jié)晶裂紋的形成與控制
12．2．5 延遲裂紋的形成與控制
12．2．6 其他裂紋的控制
12．3 氣孔
12．4 夾雜
12．5 其他焊接缺欠
習(xí)題
參考文獻(xiàn)