第1章 有關原料油方面的工藝計算
1.1 原料油的擬組分切割
1.2 密度、API、BMCI、VGC、CH、KH(KR)、RI、I、WN、WF計算
1.2.1 密度
1.2.2 API度
1.2.3 BMCI
1.2.4 黏重指數(shù)（VGC）
1.2.5 碳氫比（CH）
1.2.6 KH(KR)
1.2.7 RI
1.2.8 I
1.2.9 WN
1.2.10 WF
1.3 特性因數(shù)、平均沸點、折光率、折光指數(shù)計算
1.3.1 特性因數(shù)
1.3.2 平均沸點
1.3.3 折射率
1.3.4 折光指數(shù)
1.4 相對分子質量計算
1.4.1 API-1987法
1.4.2 Sim-Daubert方法
1.4.3 改進的Riazi－Daubert方法
1.4.4 Lee-Kesler方法
1.4.5 改進的Cavett方法
1.4.6 壽德清等建立的方法
1.4.7 經驗方法
1.4.8 油大學的計算方法
1.4.9 Total方法
1.4.10 翁漢波等建立的方法
1.4.11 孫昱東等建立的方法
1.4.12 陳雄華建立的方法
1.4.13 程從禮建立的方法
1.4.14 混合物的相對分子質量
1.4.15 蠟油加氫裂化原料的相對分子質量
1.5 黏度計算
1.5.1 黏度
1.5.2 條件黏度
1.5.3 黏度換算
1.5.4 常壓下加氫裂化原料油的黏度計算
1.5.5 高壓下加氫裂化原料油的黏度計算
1.5.6 常壓下加氫裂化混合原料油的黏度計算
1.6 族組成、結構參數(shù)計算
1.6.1 族組成
1.6.2 結構參數(shù)
1.7 閃點、爆炸范圍、傾點計算
1.7.1 閃點
1.7.2 爆炸范圍
1.7.3 傾點
1.8 芳碳率、芳香度計算
1.8.1 芳碳率計算
1.8.2 芳香度計算
1.9 原料油方面的熱點難點問題
參考文獻
第2章 有關產品方面的工藝計算
2.1 加氫裂化產品重石腦油、噴氣燃料、柴油、潤滑油基礎油和加氫裂化尾油通用性質計算
2.1.1 比熱容計算
2.1.2 蒸發(fā)潛熱計算
2.1.3 導熱系數(shù)計算
2.1.4 特性因數(shù)計算
2.1.5 相對分子質量計算
2.2 重石腦油性質計算
2.2.1 芳構化指數(shù)計算
2.2.2 芳烴潛含量計算
2.3 噴氣燃料性質計算
2.3.1 氫含量計算
2.3.2 相對分子質量計算
2.3.3 煙點計算
2.3.4 黏度計算
2.3.5 表面張力計算
2.3.6 密度計算
2.3.7 聲學性質計算
2.3.8 電性質計算
2.4 柴油性質計算
2.4.1 閃點計算
2.4.2 苯胺點計算
2.4.3 柴油指數(shù)、十六烷指數(shù)、十六烷值計算
2.4.4 柴油凝點計算
2.5 潤滑油基礎油性質計算
2.5.1 閃點計算
2.5.2 黏度計算
2.5.3 黏度指數(shù)計算
2.6 加氫裂化尾油性質計算
2.6.1 BMCI計算
2.6.2 VI計算
2.7 產品方面的熱點難點問題
2.7.1 加氫裂化定向生產目的產品，實現(xiàn)真正的分子煉油
2.7.2 柴油十六烷值與十六烷指數(shù)相關聯(lián)
2.7.3 根據原料組成預測加氫裂化尾油黏度指數(shù)
參考文獻
第3章 物料平衡及技術分析
3.1 加氫裂化物料平衡的定義、分類、方法和步驟
3.1.1 加氫裂化物料平衡的定義
3.1.2 加氫裂化物料平衡的分類
3.1.3 加氫裂化物料平衡的方法
3.1.4 加氫裂化物料平衡的步驟
3.2 加氫裂化裝置不同物料平衡的表述方式
3.2.1 理論物料平衡、試驗物料平衡
3.2.2 加氫裂化裝置設計計算物料平衡
3.2.3 工業(yè)生產物料平衡
3.2.4 預測物料平衡
3.3 氫氣平衡
3.3.1 氫的特性
3.3.2 氫氣平衡
3.3.3 化學氫耗計算
3.3.4 溶解氫耗計算
3.3.5 泄漏氫耗計算
3.3.6 排放氫耗計算
3.3.7 工業(yè)總氫耗計算
3.4 氫氣來源及要求
3.4.1 電解氫
3.4.2 制氫裝置產氫
3.4.3 重整裝置副產氫
3.4.4 加氫裂化裝置補充氫的典型控制項目和指標
3.5 加氫過程中的氫氣有效利用
3.5.1 加氫處理
3.5.2 加氫精制
3.5.3 餾分油加氫裂化
3.5.4 渣油加氫裂化
3.6 物料平衡的熱點難點問題
3.6.1 工業(yè)生產裝置的物料平衡
3.6.2 工業(yè)生產裝置的元素平衡
3.6.3 動態(tài)物料平衡
參考文獻
第4章 熱量平衡及技術分析
4.1 加氫裂化熱量平衡的定義、分類、方法和步驟
4.1.1 加氫裂化熱量平衡的定義
4.1.2 加氫裂化熱量平衡的分類
4.1.3 加氫裂化熱量平衡的基準和方法
4.1.4 加氫裂化熱量平衡的步驟
4.2 加氫裂化應用的熱力學方法選擇及性質計算
4.2.1 臨界性質
4.2.2 氣-液相平衡計算
4.2.3 揮發(fā)性弱電介質水溶液氣-液相平衡計算
4.2.4 焓、熵、比熱容等熱性質計算
4.3 熱量平衡計算
4.3.1 反應熱計算及熱量平衡
4.3.2 能量消耗計算
4.4 反應熱的排除
4.4.1 反應熱排除的方法
4.4.2 反應器熱量平衡和冷介質量計算
4.5 加氫裂化裝置熱損失
4.5.1 反應器熱損失
4.5.2 反應加熱爐熱損失
4.6 熱量平衡的熱點難點問題
4.6.1 突破鍵能計算反應熱的難題
4.6.2 動態(tài)熱平衡計算
4.6.3 降低裝置熱損失
參考文獻
第5章 壓力平衡及技術分析
5.1 加氫裂化壓力平衡的定義、分類、方法和步驟
5.1.1 加氫裂化壓力平衡的定義
5.1.2 加氫裂化壓力平衡的分類
5.1.3 加氫裂化壓力平衡的基準和方法
5.1.4 加氫裂化壓力平衡的步驟
5.2 加氫裂化反應器壓力平衡計算
5.2.1 反應器壓力降的組成
5.2.2 反應器壓力降計算
5.2.3 反應器壓力降的典型數(shù)據
5.3 加氫裂化裝置反應部分壓力控制
5.3.1 反應部分壓力控制的目的
5.3.2 反應部分壓力控制的方法
5.4 加氫裂化反應器壓力降增大的原因及對策
5.4.1 壓力降增大的原因
5.4.2 壓力降增大的對策
5.5 加氫裂化高壓換熱器壓力降增大的原因及對策
5.5.1 壓力降增大的原因
5.5.2 壓力降增大的對策
5.6 壓力平衡的熱點難點問題
5.6.1 反應器催化劑床層壓力降計算
5.6.2 大幅降低反應系統(tǒng)壓力降
5.6.3 擴能改造后的反應系統(tǒng)壓力平衡
參考文獻
第6章 加氫裂化工藝技術及技術分析
6.1 餾分油中壓加氫裂化技術
6.1.1 餾分油中壓加氫裂化技術
6.1.2 餾分油緩和加氫裂化技術
6.1.3 餾分油中壓加氫改質技術
6.1.4 餾分油中壓加氫處理技術
6.1.5 餾分油中壓加氫降凝技術
6.2 餾分油高壓加氫裂化技術
6.2.1 餾分油單段加氫裂化技術
6.2.2 單段串聯(lián)加氫裂化技術
6.2.3 餾分油兩段加氫裂化技術
6.3 餾分油加氫裂化組合技術
6.3.1 餾分油加氫裂化-加氫脫硫組合工藝
6.3.2 餾分油加氫裂化-緩和加氫裂化組合工藝
6.3.3 餾分油緩和加氫裂化-催化脫蠟組合工藝
6.4 餾分油加氫裂化技術分析
6.5 渣油加氫裂化技術
6.5.1 H-Oil技術
6.5.2 LC-Fining技術
6.5.3 STRONG技術
6.6 渣油加氫裂化組合技術
6.6.1 渣油加氫裂化-未轉化渣油溶劑脫瀝青組合工藝
6.6.2 渣油加氫裂化-餾分油加氫處理組合工藝
6.6.3 渣油加氫裂化-餾分油加氫裂化組合工藝
6.6.4 渣油加氫裂化-催化裂化組合工藝
6.7 工藝技術的熱點難點問題
6.7.1 原油加氫裂化技術
6.7.2 高度集成的加氫裂化組合工藝
6.7.3 延長加氫裂化運行周期的技術
第7章 加氫裂化的工藝因素及技術分析
7.1 原料油性質的影響及技術分析
7.1.1 硫
7.1.2 氮
7.1.3 芳烴
7.1.4 氧
7.1.5 干點、C7不溶物和康氏殘?zhí)?br />7.1.6 原料對加氫裂化中油選擇性的影響
7.2 主要操作條件的工藝計算及操作數(shù)據分析
7.2.1 反應溫度
7.2.2 反應壓力
7.2.3 空間速度
7.2.4 氫油體積比（氣油體積比）
7.2.5 轉化率
7.2.6 體積膨脹比
7.3 操作條件的影響及技術分析
7.3.1 反應溫度
7.3.2 反應壓力
7.3.3 空速
7.3.4 氫油體積比（氣油體積比）
7.3.5 運轉時間
7.3.6 催化劑
7.3.7 重新分割
7.4 工藝因素的熱點難點問題
第8章 加氫裂化工藝技術方案及技術分析
8.1 反應部分工藝方案選擇及技術分析
8.1.1 工藝流程方案選擇及技術分析
8.1.2 尾油循環(huán)流程方案選擇及技術分析
8.1.3 不同轉化率的工藝技術方案及技術分析
8.1.4 新氫純度的方案選擇及技術分析
8.1.5 新氫壓力的方案選擇及技術分析
8.1.6 循環(huán)氫壓縮機方案選擇及技術分析
8.1.7 循環(huán)氫脫硫方案選擇及技術分析
8.1.8 循環(huán)氫提純方案選擇及技術分析
8.1.9 高分流程方案選擇及技術分析
8.1.10 換熱塔流程方案選擇及技術分析
8.1.11 高壓混氫流程方案選擇及技術分析
8.1.12 提高重石腦油收率方案選擇及技術分析
8.2 分餾部分工藝方案選擇及技術分析
8.2.1 生成油穩(wěn)定部分流程方案選擇及技術分析
8.2.2 穩(wěn)定化油組分分離流程選擇及技術分析
8.2.3 液化氣脫硫流程選擇及技術分析
8.2.4 輕烴吸收塔流程選擇及技術分析
8.2.5 氣體脫硫流程選擇及技術分析
8.2.6 脫H2S汽提塔+常壓塔+吸收穩(wěn)定流程選擇及技術分析
8.2.7 減壓分餾流程選擇及技術分析
8.3 工藝技術方案的熱點難點問題
8.3.1 脫除重石腦油硫的技術方案
8.3.2 脫除液化石油氣硫的技術方案
8.3.3 脫除氯化物的技術方案
8.3.4 加氫裂化改造的技術方案
第9章 高壓換熱器工藝計算及技術分析
9.1 工藝條件計算
9.1.1 結構型式和結構尺寸
9.1.2 幾何參數(shù)計算
9.1.3 工藝參數(shù)計算
9.1.4 結垢熱阻
9.1.5 工藝計算考慮的因素
9.2 傳熱計算
9.2.1 膜傳熱系數(shù)表達式
9.2.2 管程膜傳熱系數(shù)計算
9.2.3 殼程膜傳熱系數(shù)計算
9.2.4 總傳熱系數(shù)計算
9.2.5 熱負荷計算
9.2.6 換熱面積計算
9.3 壓力降計算
9.3.1 管程壓力降計算
9.3.2 殼程壓力降計算
9.4 典型高壓換熱器工藝參數(shù)和技術分析
9.4.1 典型高壓換熱器工藝參數(shù)
9.4.2 技術分析
9.5 高壓換熱器的熱點難點問題
9.5.1 高效高壓換熱器整合
9.5.2 零泄漏高壓換熱器
9.5.3 高壓換熱器結垢
9.5.4 高/低壓換熱器低壓側設計
9.5.5 高壓換熱器腐蝕
第10章 壓縮機工藝計算及技術分析
10.1 新氫壓縮機
10.1.1 工藝參數(shù)計算
10.1.2 熱力工藝計算
10.1.3 變工況工藝計算
10.1.4 真實氣體工藝計算
10.1.5 典型工藝方案
10.1.6 技術分析
10.2 循環(huán)氫壓縮機
10.2.1 工藝參數(shù)計算
10.2.2 熱力工藝計算
10.2.3 變工況工藝計算
10.2.4 典型工藝方案
10.2.5 性能曲線
10.2.6 技術分析
10.3 新氫壓縮機與循環(huán)氫壓縮機合并機組
10.3.1 工藝參數(shù)
10.3.2 應用條件
10.3.3 方案對比
10.4 壓縮機的熱點難點問題
10.4.1 循環(huán)氫壓縮機反飛動線（或防喘振控制線）
10.4.2 新氫壓縮機的多臺共用
第11章 高壓泵、液力透平工藝計算及技術分析
11.1 高壓原料油泵、高壓循環(huán)油泵、高壓油洗泵和高壓貧溶劑泵
11.1.1 工藝參數(shù)計算
11.1.2 典型工藝參數(shù)及性能曲線
11.1.3 技術分析
11.2 高壓注水泵
11.2.1 工藝參數(shù)計算
11.2.2 典型工藝參數(shù)及性能曲線
11.2.3 技術分析
11.3 高壓注硫泵、高壓注氨泵
11.3.1 工藝參數(shù)計算
11.3.2 典型工藝參數(shù)及性能曲線
11.3.3 技術分析
11.4 液力透平
11.4.1 經濟回收期的計算
11.4.2 采用液力透平的流程
11.5 高壓泵及液力透平的熱點難點問題
11.5.1 高壓液體壓力能量回收系統(tǒng)
11.5.2 高揚程、小流量離心泵
第12章 高壓反應器工藝計算及技術分析
12.1 高壓加氫反應器概述
12.1.1 高壓加氫反應器的分類
12.1.2 高壓加氫反應器設計定義
12.1.3 高壓加氫反應器的發(fā)展歷史和展望
12.1.4 高壓加氫反應器型式
12.1.5 高壓加氫反應器內構件的典型結構
12.2 高壓加氫反應器工藝計算及技術分析
12.2.1 高壓加氫反應器工藝計算的數(shù)學模型
12.2.2 滴流床加氫裂化反應器（TBR）流體力學性質計算及技術分析
12.2.3 滴流床加氫裂化反應器工藝參數(shù)計算及技術分析
12.3 高壓反應器的熱點難點問題
12.3.1 反應器的超期服役
12.3.2 反應器內構件
12.3.3 反應器振動
第13章 高壓空冷器工藝計算及技術分析
13.1 工藝條件計算
13.1.1 結構型式和結構尺寸
13.1.2 結構參數(shù)計算
13.1.3 工藝參數(shù)確定與計算
13.2 傳熱計算
13.2.1 膜傳熱系數(shù)表達式
13.2.2 管程膜傳熱系數(shù)計算
13.2.3 殼程膜傳熱系數(shù)計算
13.2.4 總傳熱系數(shù)計算
13.2.5 熱負荷計算
13.2.6 換熱面積計算
13.3 壓力降計算
13.3.1 管程壓力降計算
13.3.2 殼程壓力降計算
13.4 風機工藝計算
13.4.1 全風壓
13.4.2 電機功率
13.4.3 風機軸功率
13.5 典型高壓空冷器工藝參數(shù)和技術分析
13.5.1 典型高壓空冷器工藝參數(shù)
13.5.2 技術分析
13.6 高壓空冷器的熱點難點問題
13.6.1 高壓空冷器更換
13.6.2 高壓空冷器注水
13.6.3 高壓復合空冷器
參考文獻
第14章 高壓加熱爐工藝計算及技術分析
14.1 結構形式及燃燒計算
14.1.1 結構形式、材質和熱膨脹
14.1.2 燃燒計算
14.2 輻射段和對流段傳熱計算
14.2.1 輻射段傳熱計算
14.2.2 對流段傳熱計算
14.3 輻射段和對流段壓力降計算
14.3.1 循環(huán)氫加熱爐爐管壓力降計算
14.3.2 反應進料加熱爐爐管壓力降計算
14.4 煙囪的水力學計算
14.5 典型高壓加熱爐工藝參數(shù)和技術分析
14.5.1 典型高壓加熱爐工藝參數(shù)
14.5.2 技術分析
14.6 高壓加熱爐的熱點難點問題
14.6.1 取消反應加熱爐或變成開工爐
14.6.2 反應加熱爐管結焦
參考文獻
第15章 高壓循環(huán)氫脫硫塔工藝計算及技術分析
15.1 結構形式、結構參數(shù)計算及技術分析
15.1.1 板式塔結構形式、結構參數(shù)計算及技術分析
15.1.2 填料塔結構形式、結構參數(shù)計算及技術分析
15.2 工藝計算及技術分析
15.2.1 平衡計算
15.2.2 傳質計算
15.2.3 工藝工程計算
15.3 典型循環(huán)氫脫硫塔工藝參數(shù)和技術分析
15.3.1 典型循環(huán)氫脫硫塔工藝參數(shù)
15.3.2 技術分析
15.4 高壓循環(huán)氫脫硫塔的熱點難點問題
15.4.1 組合塔
15.4.2 循環(huán)氫脫硫理論研究
參考文獻
第16章 高壓分離器工藝計算及技術分析
16.1 工藝條件計算
16.1.1 分類及工藝參數(shù)計算
16.1.2 結構形式、結構參數(shù)計算及技術分析
16.2 閃蒸計算
16.2.1 等溫閃蒸
16.2.2 絕熱閃蒸
16.3 高壓分離器工藝計算
16.3.1 重力式分離器工藝計算
16.3.2 離心式分離器工藝計算
16.4 典型高壓分離器工藝參數(shù)和技術分析
16.4.1 典型高壓分離器工藝參數(shù)
16.4.2 技術分析
16.5 高壓分離器的熱點難點問題
16.5.1 增強式熱高分
16.5.2 塔式熱高分
16.5.3 熱高分發(fā)泡
參考文獻
第17章 過濾器工藝計算及技術分析
17.1 過濾基礎及有關工藝計算
17.1.1 過濾器形式及分類
17.1.2 過濾器的過濾機理
17.1.3 過濾基本概念及有關工藝計算
17.2 過濾器工藝計算
17.3 典型過濾器的參數(shù)及技術分析
17.3.1 典型過濾器的參數(shù)
17.3.2 技術分析
17.4 過濾器的熱點難點問題
17.4.1 過濾粒徑
17.4.2 高溫過濾
參考文獻
第18章 安全泄放系統(tǒng)工藝計算及技術分析
18.1 安全泄放系統(tǒng)的設置
18.1.1 安全泄放系統(tǒng)的作用和設置原則
18.1.2 安全泄放裝置的類型及特點
18.1.3 緊急泄壓系統(tǒng)的設置
18.2 安全閥工藝計算及技術分析
18.2.1 安全閥的定義和分類
18.2.2 安全閥的有關概念
18.2.3 安全閥泄放量的工藝計算
18.2.4 安全閥噴嘴面積的工藝計算
18.3 典型安全閥的參數(shù)及技術分析
18.3.1 典型安全閥的參數(shù)
18.3.2 技術分析
18.4 緊急泄壓工藝計算及技術分析
18.4.1 緊急泄壓概述
18.4.2 緊急泄壓工藝計算
18.4.3 技術分析
18.5 安全泄放的熱點難點問題
18.5.1 安全泄放的動態(tài)模擬
18.5.2 高壓串低壓
18.5.3 合規(guī)性
參考文獻
第19章 能耗及節(jié)能技術分析
19.1 能耗概述
19.2 加氫裂化裝置的能耗
19.2.1 國內加氫裂化裝置的能耗
19.2.2 國外加氫裂化裝置的能耗
19.2.3 加氫裂化裝置的能耗分析
19.3 加氫裂化裝置的節(jié)能技術
19.3.1 節(jié)能技術概述
19.3.2 窄點技術優(yōu)化換熱流程節(jié)能
19.3.3 加氫裂化反應流出物余熱發(fā)電節(jié)能
19.3.4 高效換熱設備節(jié)能
19.3.5 加熱爐節(jié)能
19.3.6 減少能量損失節(jié)能
19.4 節(jié)能降耗的熱點難點問題
19.4.1 降低大法蘭、換熱器封頭的散熱損失
19.4.2 低溫熱發(fā)電
19.4.3 耗能與產能
參考文獻
鄂公網安備 42010302001612號 