成品油管道腐蝕控制技術(shù)及應用

目錄
序
前言
第1章 成品油管道及腐蝕控制概況 1
1.1 成品油管道概況 1
1.1.1 世界各地區(qū)成品油管道概況 1
1.1.2 國內(nèi)成品油管道概況 2
1.2 成品油管道腐蝕概述 3
1.2.1 腐蝕原理 3
1.2.2 典型腐蝕類型 6
1.2.3 腐蝕控制技術(shù)概述 10
參考文獻 13
第2章 成品油管道防腐層保護技術(shù) 15
2.1 成品油管道防腐層概述 15
2.1.1 成品油管道防腐層的選擇原則 15
2.1.2 成品油管道常用的防腐層 15
2.1.3 成品油管道的補口材料 19
2.1.4 穿跨越管道防腐層 21
2.1.5 成品油管道新型防腐材料及技術(shù) 23
2.2 防腐層失效模式與成因分析 24
2.2.1 防腐層破損 24
2.2.2 防腐層老化 25
2.2.3 防腐層剝離 26
2.3 防腐層檢測 27
2.3.1 管道防腐層直接檢測 28
2.3.2 埋地管道非開挖防腐層檢測 28
2.4 防腐層修復技術(shù) 37
2.4.1 聚乙烯熱收縮帶補傷修復技術(shù) 38
2.4.2 冷纏膠帶補傷修復技術(shù) 38
2.4.3 黏彈體+外防護帶補傷修復技術(shù) 38
2.4.4 液體環(huán)氧涂料補傷修復技術(shù) 39
2.4.5 外防腐層修復新技術(shù)及其發(fā)展趨勢 39
參考文獻 40
第3章 陰極保護技術(shù) 42
3.1 陰極保護技術(shù)概述 42
3.1.1 陰極保護的基本概念 42
3.1.2 陰極保護原理 43
3.1.3 陰極保護的基本方法 44
3.1.4 兩種陰極保護方式優(yōu)缺點比較 48
3.2 成品油管道的陰極保護設(shè)計與安裝 48
3.2.1 外加電流陰極保護設(shè)計 48
3.2.2 犧牲陽極陰極保護設(shè)計 51
3.2.3 區(qū)域陰極保護設(shè)計 54
3.2.4 陰極保護系統(tǒng)的安裝與調(diào)試 58
3.2.5 管道陰極保護常見問題 61
3.3 陰極保護準則及測試方法 63
3.3.1 無雜散電流干擾時陰極保護準則 63
3.3.2 陰極保護參數(shù)測試方法 64
3.4 管道陰極保護技術(shù)的數(shù)字化 71
3.4.1 陰極保護智能監(jiān)測技術(shù) 71
3.4.2 陰極保護數(shù)值模擬技術(shù) 74
3.5 管道陰極保護熱點問題 81
3.5.1 雜散電流干擾下陰極保護準則 81
3.5.2 雜散電流干擾管線陰極保護有效性測試 83
3.5.3 防腐層剝離管道的陰極保護 85
參考文獻 88
第4章 成品油管道雜散電流干擾與治理 89
4.1 管道雜散電流干擾概述 89
4.1.1 交流和直流干擾源 89
4.1.2 交流和直流干擾的危害分析 91
4.2 管道的交流干擾 94
4.2.1 交流輸電線路導致的干擾 94
4.2.2 交流電氣化鐵路系統(tǒng)導致的干擾 105
4.3 管道的直流干擾 108
4.3.1 高壓直流輸電接地極直流干擾 108
4.3.2 城市軌道交通動態(tài)直流干擾 114
4.4 交流和直流干擾治理案例 124
4.4.1 丹麥哥本哈根市交流干擾排流案例 124
4.4.2 深圳市動態(tài)直流干擾治理案例 127
4.4.3 交流和直流干擾的智能監(jiān)測案例 134
參考文獻 137
第5章 成品油管道內(nèi)腐蝕及減緩措施 139
5.1 成品油管道內(nèi)腐蝕特點與機理 139
5.1.1 成品油管道內(nèi)腐蝕特點 139
5.1.2 點蝕機理與影響因素 139
5.1.3 溶解氧腐蝕機理與影響因素 143
5.1.4 微生物腐蝕機理與影響因素 144
5.2 成品油管道內(nèi)腐蝕減緩措施 147
5.2.1 標準推薦做法 147
5.2.2 內(nèi)防腐層 148
5.2.3 清管 148
5.2.4 加注緩蝕劑 /殺菌劑 149
5.2.5 取樣和化學分析 150
5.2.6 內(nèi)腐蝕檢測和監(jiān)測 150
5.3 成品油管道內(nèi)腐蝕案例 152
5.3.1 成品油管道內(nèi)腐蝕檢測 152
5.3.2 內(nèi)腐蝕形貌與產(chǎn)物分析 153
5.3.3 清管雜質(zhì)取樣分析與 SRB培養(yǎng) 155
參考文獻 157
第6章 成品油管道腐蝕風險評價 158
6.1 腐蝕風險評價概述 158
6.1.1 腐蝕風險評價目標 158
6.1.2 腐蝕風險評價方法 158
6.1.3 腐蝕風險評價流程 159
6.2 腐蝕風險識別 163
6.2.1 外腐蝕風險識別 163
6.2.2 內(nèi)腐蝕風險識別 164
6.2.3 應力腐蝕開裂與氫致?lián)p傷風險識別 165
6.3 腐蝕風險評價 166
6.3.1 定性方法 166
6.3.2 半定量方法 167
6.3.3 定量方法 173
6.3.4 腐蝕風險排序及等級判定 180
6.3.5 風險消減措施 185
6.4 成品油管道腐蝕風險評價案例 186
6.4.1 外腐蝕風險評價 187
6.4.2 內(nèi)腐蝕風險評價 193
參考文獻 198
第7章 成品油管道腐蝕監(jiān)檢測與直接評價技術(shù) 199
7.1 管道腐蝕監(jiān)測技術(shù) 199
7.1.1 管道腐蝕監(jiān)測技術(shù)概述 199
7.1.2 電阻探針監(jiān)測技術(shù) 200
7.1.3 場指紋(FSM)管道腐蝕監(jiān)測技術(shù) 202
7.1.4 超聲波腐蝕監(jiān)測技術(shù) 206
7.2 管道腐蝕內(nèi)檢測技術(shù) 210
7.2.1 成品油管道內(nèi)檢測技術(shù)概述 210
7.2.2 漏磁內(nèi)檢測技術(shù) 212
7.3 管道腐蝕外檢測技術(shù) 218
7.3.1 開挖腐蝕檢測技術(shù) 218
7.3.2 非開挖腐蝕檢測技術(shù) 223
7.4 成品油管道腐蝕直接評價技術(shù) 225
7.4.1 成品油管道腐蝕直接評價概述 225
7.4.2 管道內(nèi)腐蝕直接評價方法 227
7.4.3 管道外腐蝕直接評價方法 228
7.4.4 管道應力腐蝕開裂直接評價方法 231
參考文獻 236
第8章 成品油管道適用性評價技術(shù) 238
8.1 管道適用性評價概述 238
8.1.1 管道剩余強度評價 239
8.1.2 管道剩余壽命預測 240
8.1.3 管道服役適用性評價標準 240
8.2 含腐蝕缺陷管道適用性評價 243
8.2.1 ASME B31G準則 243
8.2.2 其他基于ASME B31G的剩余強度評價方法 247
8.2.3 API 579準則 248
8.2.4 DNV RP-F101準則 250
8.2.5 SY/T 6151—2009標準 252
8.2.6 GB/T 30582—2014標準 254
8.2.7 管道腐蝕剩余壽命預測 255
8.2.8 含腐蝕缺陷管道適用性評價案例 258
8.3 含裂紋型缺陷管道適用性評價 261
8.3.1 R6的失效評估基本思想 261
8.3.2 基于 FAD的裂紋評估數(shù)據(jù)及應用軟件 262
8.3.3 裂紋深度檢測和試驗驗證 263
8.4 應力腐蝕開裂機制及管理措施 263
8.4.1 管道外部土壤應力腐蝕開裂特征 264
8.4.2 含不同等級裂紋管道的管理措施 266
8.4.3 靜水壓試驗方法 267
8.4.4 SCC裂紋增長速度測定 268
8.5 氫脆及氫致開裂機制和評價方法 268
8.5.1 管道氫脆及氫致開裂背景 269
8.5.2 氫脆和氫致開裂機理 269
8.5.3 含氫環(huán)境中的力學性能測試 270
8.5.4 含氫管道的適應性評價技術(shù) 274
參考文獻 275
第9章 成品油管道管體腐蝕缺陷修復技術(shù) 277
9.1 成品油管道腐蝕缺陷修復標準 277
9.1.1 國外標準 277
9.1.2 國內(nèi)標準 278
9.2 成品油管道管體腐蝕修復技術(shù) 278
9.2.1 打磨修復 279
9.2.2 復合材料補強 279
9.2.3 套筒修復 282
9.2.4 換管修復 288
9.3 成品油管道腐蝕缺陷修復方法選擇 289
9.3.1 修復方法的比較和適用條件 289
9.3.2 修復方法選擇程序 290
9.4 成品油管道腐蝕缺陷修復案例 290
9.4.1 復合材料修復 290
9.4.2 B型套筒修復 293
9.4.3 帶壓封堵+換管修復 295
參考文獻 298