數(shù)控車床編程與操作從入門到精通（FANUC、SIEMENS系統(tǒng)）

第1章 數(shù)控車床編程基礎(chǔ)知識1
1.1數(shù)控車床概述1
1.1.1基本概念1
1.1.2數(shù)控車床的組成2
1.1.3數(shù)控車床的工作原理3
1.1.4數(shù)控車床的分類3
1.1.5數(shù)控車床的特點6
1.2數(shù)控車床坐標(biāo)系7
1.2.1坐標(biāo)系確定原則7
1.2.2坐標(biāo)軸的確定7
1.2.3機(jī)床坐標(biāo)系8
1.2.4工件坐標(biāo)系8
1.2.5刀具相關(guān)點9
1.3數(shù)控車床編程基礎(chǔ)10
1.3.1數(shù)控編程概述10
1.3.2數(shù)控加工代碼及程序段格式11
1.3.3程序段的組成16
1.3.4加工程序的組成與結(jié)構(gòu)17
1.3.5常用功能指令的屬性19
1.3.6坐標(biāo)功能指令規(guī)則19
1.4數(shù)控車床的刀具補償功能21
1.4.1數(shù)控車床用刀具的交換功能21
1.4.2刀具補償功能21
1.4.3刀具偏移補償21
1.4.4刀尖圓弧半徑補償（G40、G41、G42）23
1.5手工編程的數(shù)學(xué)處理27
1.5.1數(shù)值換算27
1.5.2基點與節(jié)點的計算28
1.5.3三角函數(shù)計算法28
1.5.4平面幾何解析計算法30
1.5.5CAD繪圖分析法32

第2章 數(shù)控車削加工工藝 35
2.1數(shù)控車削加工工藝概述35
2.1.1數(shù)控車削加工的定義和內(nèi)容35
2.1.2數(shù)控車削加工工藝的基本特點35
2.1.3數(shù)控車削加工工藝的主要內(nèi)容35
2.2加工順序的安排與加工路線的確定36
2.2.1加工階段的劃分36
2.2.2加工順序的安排37
2.2.3加工工藝路線的擬定39
2.3數(shù)控車削刀具41
2.3.1數(shù)控車削刀具的特點41
2.3.2數(shù)控車削刀具材料及其選用42
2.3.3機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具43
2.3.4機(jī)夾可轉(zhuǎn)位車刀刀把47
2.4數(shù)控車削加工刀具選用及切削用量的選擇48
2.4.1數(shù)控車削刀具系統(tǒng)及刀具48
2.4.2數(shù)控車削過程中的切削用量選擇49
2.4.3切削液的選擇51
2.5裝夾與校正53
2.5.1數(shù)控車床夾具的基本知識53
2.5.2數(shù)控車床常用裝夾與校正方法54
2.6數(shù)控車削加工常用量具及加工質(zhì)量分析57
2.6.1量具的類型57
2.6.2數(shù)控車削常用量具58
2.6.3數(shù)控車削加工質(zhì)量分析60
2.7數(shù)控加工工藝文件62
2.7.1數(shù)控加工工藝文件的概念62
2.7.2數(shù)控加工工藝文件種類63

第3章 FANUC 0i系統(tǒng)數(shù)控車床編程與操作 66
3.1FANUC 0i系統(tǒng)編程基礎(chǔ)66
3.1.1準(zhǔn)備功能66
3.1.2輔助功能67
3.1.3F、S功能67
3.1.4數(shù)控車床編程規(guī)則68
3.2外輪廓加工69
3.2.1外圓與端面加工69
3.2.2外圓錐面加工74
3.2.3圓弧面加工77
3.2.4復(fù)合固定循環(huán)加工80
3.3內(nèi)輪廓加工86
3.3.1孔加工工藝86
3.3.2孔加工編程88
3.3.3內(nèi)圓錐的加工92
3.3.4內(nèi)圓弧的加工93
3.4切槽與切斷94
3.4.1槽加工工藝94
3.4.2窄槽加工95
3.4.3寬槽加工98
3.4.4多槽加工100
3.4.5端面直槽的加工101
3.4.6V形槽的加工103
3.4.7梯形槽的加工104
3.4.8切斷105
3.5螺紋加工108
3.5.1普通螺紋的尺寸計算108
3.5.2螺紋切削指令（G32、G34）109
3.5.3螺紋切削單一固定循環(huán)（G92）111
3.5.4螺紋切削復(fù)合固定循環(huán)（G76）114
3.5.5加工綜合實例117
3.6子程序121
3.6.1子程序的概念121
3.6.2子程序的調(diào)用122
3.6.3子程序調(diào)用編程實例123
3.6.4編寫子程序時的注意事項125
3.7B類用戶宏程序126
3.7.1B類宏程序編程126
3.7.2宏程序在坐標(biāo)變換編程中的應(yīng)用132
3.7.3宏程序編程在加工異形螺旋槽中的運用134
3.8典型零件的編程137
3.8.1綜合實例一137
3.8.2綜合實例二140
3.8.3綜合實例三144
3.9FANUC 0i系統(tǒng)數(shù)控車床基本操作146
3.9.1系統(tǒng)控制面板146
3.9.2機(jī)床操作面板148
3.9.3數(shù)控車床的手動操作150
3.9.4手動數(shù)據(jù)輸入（MDI）操作153
3.9.5對刀操作153
3.9.6數(shù)控程序處理154
3.9.7自動加工操作156

第4章 SINUMERIK 802D系統(tǒng)數(shù)控車床的編程與操作 157
4.1一般工件的編程157
4.1.1SINUMERIK 802D系統(tǒng)中的T、S功能157
4.1.2SINUMERIK 802D系統(tǒng)常用G功能指令158
4.1.3SINUMERIK 802D系統(tǒng)的子程序164
4.1.4固定循環(huán)指令164
4.1.5編程實例168
4.2螺紋程序的編制172
4.2.1恒螺距螺紋切削指令（G33）172
4.2.2CYCLE97螺紋切削循環(huán)174
4.3SIEMENS系統(tǒng)中的子程序176
4.3.1SIEMENS系統(tǒng)中子程序的命名規(guī)則176
4.3.2SIEMENS系統(tǒng)中子程序的嵌套176
4.3.3SIEMENS系統(tǒng)中子程序的調(diào)用177
4.3.4SIEMENS系統(tǒng)中子程序調(diào)用時的編程實例177
4.4參數(shù)編程178
4.4.1參數(shù)編程概述178
4.4.2參數(shù)編程在坐標(biāo)變換編程中的應(yīng)用182
4.4.3參數(shù)編程在加工異形螺紋中的應(yīng)用185
4.5典型零件的編程187
4.5.1綜合實例一187
4.5.2綜合實例二189
4.5.3綜合實例三194
4.6SINUMERIK 802D系統(tǒng)數(shù)控車床的操作196
4.6.1操作面板介紹196
4.6.2開機(jī)和回參考點200
4.6.3加工程序的編輯操作200
4.6.4參數(shù)設(shè)置201
4.6.5加工操作204

第5章 CAXA CAM數(shù)控車2020自動編程 206
5.1CAXA CAM數(shù)控車2020用戶界面206
5.1.1Fluent風(fēng)格界面206
5.1.2經(jīng)典界面210
5.2CAXA CAM數(shù)控車2020基本操作212
5.2.1對象操作212
5.2.2命令操作213
5.2.3數(shù)據(jù)輸入214
5.2.4視圖工具215
5.3圖形繪制217
5.3.1繪制直線2175.3.2繪制平行線223
5.3.3繪制圓224
5.3.4繪制圓弧226
5.3.5繪制橢圓和橢圓弧230
5.3.6繪制孔/軸232
5.3.7繪制樣條曲線235
5.3.8繪制公式曲線235
5.4曲線編輯237
5.4.1裁剪237
5.4.2過渡240
5.4.3延伸244
5.4.4打斷245
5.4.5拉伸246
5.4.6平移249
5.4.7旋轉(zhuǎn)249
5.4.8鏡像250
5.5數(shù)控車設(shè)置251
5.5.1概述251
5.5.2重要術(shù)語252
5.5.3刀庫與車削刀具253
5.5.4后置設(shè)置256
5.6生成軌跡260
5.6.1車削粗加工260
5.6.2車削精加工264
5.6.3車削槽加工265
5.6.4車螺紋加工267
5.6.5軌跡編輯269
5.6.6線框仿真270
5.6.7后置處理270
5.6.8反讀軌跡270
5.7自動編程加工實例271
5.7.1分析加工工藝過程271
5.7.2加工建模272
5.7.3加工軌跡的生成273
5.7.4機(jī)床設(shè)置與后置處理277

第6章 數(shù)控車床的故障與維修 281
6.1數(shù)控車床故障診斷281
6.1.1數(shù)控車床的故障概述281
6.1.2數(shù)控車床故障產(chǎn)生的規(guī)律284
6.1.3數(shù)控車床的故障診斷285
6.2數(shù)控車床電氣故障與維修290
6.2.1常見電氣故障分類290
6.2.2故障的調(diào)查與分析291
6.2.3電氣故障的排除293
6.2.4電氣維修中應(yīng)注意的事項294
6.2.5維修故障排除后的總結(jié)與提高工作295
6.3數(shù)控系統(tǒng)硬件故障檢查與維修295
6.3.1數(shù)控系統(tǒng)硬件故障檢查與分析295
6.3.2系統(tǒng)硬件更換方法301

參考文獻(xiàn)306