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內(nèi)容簡介

　　制造執(zhí)行系統(tǒng)進(jìn)化是個(gè)復(fù)雜、長期的過程，對制造執(zhí)行系統(tǒng)進(jìn)化進(jìn)行了總體研究，包括進(jìn)化的體系結(jié)構(gòu)以及各組成部分的進(jìn)化過程與方法。制造執(zhí)行系統(tǒng)進(jìn)化尚有很多細(xì)節(jié)問題需要進(jìn)行研究，包括：1）車間業(yè)務(wù)活動(dòng)知識的標(biāo)識與業(yè)務(wù)活動(dòng)模型的建立都依賴于業(yè)務(wù)活動(dòng)領(lǐng)域本體，本書采用手工方式進(jìn)行本體創(chuàng)建，但創(chuàng)建領(lǐng)域本體是個(gè)復(fù)雜的過程，采用手工方法進(jìn)行本體創(chuàng)建工作量大并且很難得到全面的本體模型；除此之外創(chuàng)建本體的過程離不開車間領(lǐng)域?qū)＜业膮⑴c，而車間業(yè)務(wù)活動(dòng)領(lǐng)域知識往往存在于車間的各種交互表格與規(guī)范當(dāng)中，如何從這些載體中提取相應(yīng)的領(lǐng)域知識并進(jìn)行自動(dòng)化的本體創(chuàng)建需要進(jìn)行更深入的研究；2）不同行業(yè)之間對MES的需求差異很大，在以后的工作中需要擴(kuò)大系統(tǒng)的應(yīng)用范圍，通過在不同行業(yè)與企業(yè)的應(yīng)用進(jìn)一步驗(yàn)證進(jìn)化方法的適用性；3）本書中建立的MES系統(tǒng)是針對數(shù)控車間的，車間僅負(fù)責(zé)零件的機(jī)加工序，因此僅對機(jī)加工序工時(shí)影響因素進(jìn)行了分析并建立了工時(shí)預(yù)測神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，但除了機(jī)加工序外，零件的加工工序還包括表面處理、焊接、裝配、電裝等工序，隨著應(yīng)用企業(yè)的增加，需要對非機(jī)加工序的工時(shí)影響因素進(jìn)行研究并建立相應(yīng)的工時(shí)預(yù)測神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)。

作者簡介

暫缺《制造執(zhí)行系統(tǒng)進(jìn)化實(shí)施方法及關(guān)鍵技術(shù)》作者簡介

圖書目錄

第一章緒論
1.1 引言
1.2 先進(jìn)制造模式與制造系統(tǒng)
1.2.1 先進(jìn)制造模式
1.2.2 制造系統(tǒng)
1.3 制造執(zhí)行系統(tǒng)
1.3.1 制造執(zhí)行系統(tǒng)定義
1.3.2 制造執(zhí)行系統(tǒng)發(fā)展現(xiàn)狀
1.4 相關(guān)技術(shù)研究現(xiàn)狀
1.4.1 軟件進(jìn)化
1.4.2 模型驅(qū)動(dòng)
1.4.3 參考模型
1.5 研究背景與意義
1.6 研究內(nèi)容與章節(jié)安排
第二章制造執(zhí)行系統(tǒng)進(jìn)化總體研究
2.1 制造執(zhí)行系統(tǒng)進(jìn)化需求
2.1.1 來源于車間外部的壓力
2.1.2 來源于車間內(nèi)部的壓力
2.1.3 來源于軟硬件環(huán)境的壓力
2.2 制造執(zhí)行系統(tǒng)進(jìn)化
2.2.1 制造執(zhí)行系統(tǒng)進(jìn)化綜述
2.2.2 功能進(jìn)化
2.2.3 流程進(jìn)化
2.2.4 數(shù)據(jù)進(jìn)化
2.3 制造執(zhí)行系統(tǒng)進(jìn)化過程模型
2.4 本章小結(jié)
第三章制造執(zhí)行系統(tǒng)功能進(jìn)化
3.1 基于參考模型的車間業(yè)務(wù)活動(dòng)模型建模
3.1.1 車間業(yè)務(wù)活動(dòng)領(lǐng)域本體
3.1.2 業(yè)務(wù)活動(dòng)參考模型建模與存儲(chǔ)
3.1.3 基于領(lǐng)域知識的參考模型檢索
3.2 車間業(yè)務(wù)活動(dòng)模型與MES功能模型轉(zhuǎn)換
3.2.1 MES功能元模型
3.2.2 MES功能模型
3.2.3 模型轉(zhuǎn)換過程與規(guī)則
3.3 模型驅(qū)動(dòng)的MES功能進(jìn)化
3.3.1 模型驅(qū)動(dòng)的MES功能進(jìn)化概述
3.3.2 功能進(jìn)化過程與方法
3.4 本章小結(jié)
第四章制造執(zhí)行系統(tǒng)流程進(jìn)化
4.1 過程代數(shù)簡介
4.2 基于過程代數(shù)的MES流程建模
4.2.1 流程可變元素分析
4.2.2 MES流程模型
4.2.3 建模規(guī)則
4.2.4 建模過程
4.2.5 流程合理性驗(yàn)證
4.3 組件化MES流程進(jìn)化方法
4.3.1 組件技術(shù)概述
4.3.2 流程組件模型
4.3.3 流程進(jìn)化方法
4.4 本章小結(jié)
第五章工時(shí)數(shù)據(jù)進(jìn)化
5.1 基于MES數(shù)據(jù)采集的工時(shí)統(tǒng)計(jì)
5.2 基于工序特征的工時(shí)預(yù)測神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)
5.2.1 工時(shí)預(yù)測方法
5.2.2 工序工時(shí)組成分析
5.2.3 加工工時(shí)影響因素分析
5.2.4 工時(shí)預(yù)測BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)
5.3 工時(shí)進(jìn)化方法
5.4 本章小結(jié)
第六章制造執(zhí)行系統(tǒng)進(jìn)化應(yīng)用
6.1 傳統(tǒng)管理方式的不足
6.2 可進(jìn)化制造執(zhí)行系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)框架
6.3 制造執(zhí)行系統(tǒng)進(jìn)化實(shí)例
6.3.1 進(jìn)化需求
6.3.2 功能進(jìn)化
6.3.3 流程進(jìn)化
6.3.4 數(shù)據(jù)進(jìn)化
6.4 本章小結(jié)
第七章總結(jié)與展望
7.1 研究總結(jié)
7.2 主要?jiǎng)?chuàng)新點(diǎn)
7.3 下一步的工作
參考文獻(xiàn)
致謝