高溫合金管材擠壓成形理論與應(yīng)用

1高溫合金特殊處理特性 / 1
1．1高溫合金性能1
1．2高溫合金特殊熱處理3
1．3TT處理析出碳化物的形態(tài)和分布4
1．4孿晶晶界碳化物的析出8
1．5碳化物溶解動力學(xué)模型9
2高溫合金熱壓縮變形晶界取向規(guī)律 / 12
2．1熱壓縮變形時∑3晶界13
2．1．1變形溫度對∑3含量的影響13
2．1．2變形量對∑3含量的影響15
2．2熱壓縮變形時動態(tài)再結(jié)晶17
2．2．1IN690高溫合金的熱變形行為17
2．2．2IN690高溫合金的微觀組織演變18
2．2．3IN690高溫合金的動態(tài)再結(jié)晶機(jī)制18
2．3熱壓縮變形時碳化物析出19
2．3．1變形溫度對碳化物析出的影響19
2．3．2變形速率對碳化物析出的影響20
3高溫合金熱變形本構(gòu)方程 / 22
3．1材料本構(gòu)方程一般形式22
3．2高溫合金熱變形應(yīng)力應(yīng)變曲線24
3．2．1真應(yīng)力真應(yīng)變曲線24
3．2．2工藝參數(shù)對真應(yīng)力真應(yīng)變曲線的影響25
3．3高溫合金熱變形本構(gòu)方程29
3．3．1根據(jù)峰值應(yīng)力確定本構(gòu)關(guān)系模型中系數(shù)29
3．3．2考慮應(yīng)變時的IN690熱變形本構(gòu)關(guān)系30
3．4基于初始晶粒尺寸的熱變形本構(gòu)方程32
3．4．1基于微觀組織的IN690合金本構(gòu)關(guān)系模型32
3．4．2考慮初始晶粒尺寸的雙曲正弦型本構(gòu)模型38
3．5基于擠壓實驗的高溫合金本構(gòu)方程40
3．5．1基于擠壓實驗的IN690本構(gòu)關(guān)系模型40
3．5．2基于擠壓實驗的IN625合金本構(gòu)關(guān)系模型43
3．6高溫合金熱加工圖45
4高溫合金熱變形組織演變模型 / 52
4．1GH4169合金固溶處理晶粒尺寸模型52
4．2高溫合金熱變形微觀組織演變規(guī)律58
4．3高溫合金熱變形運動學(xué)方程60
4．4高溫合金熱變形動力學(xué)方程63
4．5高溫合金熱變形動態(tài)再結(jié)晶臨界條件65
4．5．1基于加工硬化率理論的動態(tài)再結(jié)晶臨界條件65
4．5．2基于新加工硬化率理論的動態(tài)再結(jié)晶臨界條件72
5高溫合金管材熱擠壓變形多場耦合模擬 / 77
5．1初始條件77
5．2程序開發(fā)79
5．3溫度場分布規(guī)律80
5．3．1變形區(qū)溫度場分布80
5．3．2擠壓模具溫度場分布85
5．4等效應(yīng)變場分布規(guī)律91
5．5等效應(yīng)力場分布規(guī)律97
5．5．1變形區(qū)等效應(yīng)力場97
5．5．2擠壓模具應(yīng)力場分布99
5．6擠壓力變化規(guī)律103
5．7動態(tài)再結(jié)晶體積分?jǐn)?shù)105
5．8動態(tài)再結(jié)晶晶粒尺寸112
5．9模擬結(jié)果與實驗結(jié)果對比120
5．10擠壓凹模形狀優(yōu)化121
5．10．1凹模型面的選擇121
5．10．2幾何模型的建立122
5．10．3模擬結(jié)果與分析123
5．10．4實驗研究126
6高溫合金管材擠壓動態(tài)再結(jié)晶規(guī)律 / 130
6．1元胞自動機(jī)理論130
6．2元胞自動機(jī)模型建立131
6．3動態(tài)再結(jié)晶組織演變模型133
6．4初始條件133
6．5模擬結(jié)果分析134
6．6動態(tài)再結(jié)晶分析139
6．7實驗驗證140
7高溫合金管材擠壓技術(shù)應(yīng)用 / 144
7．1高溫合金管材擠壓技術(shù)144
7．2φ34×4高溫合金IN718管材擠壓加工148
7．3φ36×7高溫合金GH1140管材擠壓加工152
7．4多規(guī)格IN690高溫合金管材擠壓加工154
7．4．1擠壓工藝參數(shù)154
7．4．2擠壓管材的組織性能155
7．4．3擠壓管材的力學(xué)性能158
7．4．4擠壓管材的織構(gòu)演變規(guī)律159
7．4．5擠壓工藝參數(shù)對∑3晶界量的影響160
7．5高溫合金管材擠壓力計算模型161
參考文獻(xiàn) / 164