精益質(zhì)量管理：方法、工具與推行指南

目錄
第 1 章 全員質(zhì)量經(jīng)營
1．1　質(zhì)量的內(nèi)涵　2
1．1．1　質(zhì)量的定義　2
1．1．2　質(zhì)量管理的演變　3
1．1．3　質(zhì)量管理的價值　8
1．2　質(zhì)量經(jīng)營理念　9
1．2．1　全流程質(zhì)量管理　9
1．2．2　全生命周期質(zhì)量管理　11
1．2．3　以顧客為中心的質(zhì)量經(jīng)營　13
1．3　全員質(zhì)量責任　15
1．3．1　質(zhì)量組織結(jié)構(gòu)　16
1．3．2　質(zhì)量組織成員職責　19
1．3．3　強化全員質(zhì)量責任　21
1．4　質(zhì)量行動標準　24
1．4．1　形成系統(tǒng)的評價標準　24
1．4．2　建立多維的動態(tài)評價規(guī)則　26
1．4．3　完善數(shù)字化的評價平臺　30
第 2 章 顧客需求管理
2．1　顧客的定義　36
2．1．1　外部顧客識別　36
2．1．2　內(nèi)部顧客識別　39
2．2　顧客需求共識　40
2．2．1　顧客需求作用　40
2．2．2　產(chǎn)品質(zhì)量需求　41
2．2．3　服務(wù)質(zhì)量需求　44
2．2．4　顧客需求共識　46
2．3　顧客信息收集　47
2．3．1　電話與網(wǎng)絡(luò)　47
2．3．2　焦點小組討論　48
2．3．3　問卷調(diào)查　50
2．4　質(zhì)量競爭策略　55
2．4．1　洞察競品質(zhì)量水平　55
2．4．2　對標先進，彌補差距　　56
2．4．3　構(gòu)建質(zhì)量競爭優(yōu)勢　58
第 3 章 設(shè)計質(zhì)量管理
3．1　研發(fā)質(zhì)量驗證　62
3．1．1　設(shè)計流程細分　62
3．1．2　工藝與質(zhì)量標準　65
3．1．3　質(zhì)量功能展開　72
3．2　質(zhì)量標準統(tǒng)一　78
3．2．1　質(zhì)量與效率的平衡　78
3．2．2　研發(fā)部門與內(nèi)部顧客達成共識　80
3．2．3　形成可量產(chǎn)質(zhì)量標準　83
3．3　質(zhì)量源頭改善　85
3．3．1　質(zhì)量責任劃分　86
3．3．2　設(shè)計是質(zhì)量的源頭　88
3．3．3　合理推進設(shè)計變更　90
3．4　質(zhì)量履歷管理　94
3．4．1　記錄產(chǎn)品質(zhì)量履歷　94
3．4．2　質(zhì)量問題的管理與規(guī)避　95
3．4．3　用質(zhì)量履歷推動零件標準化　98
第 4 章 來料質(zhì)量管理
4．1　供應商質(zhì)量對標　100
4．1．1　掌握供應商工藝　100
4．1．2　質(zhì)量標準前移　105
4．1．3　供應商質(zhì)量培訓　107
4．2　供應商重點工程監(jiān)督　108
4．2．1　供應商重點工程確定　108
4．2．2　重點工程標準化　110
4．2．3　供應商質(zhì)量督導　113
4．3　來料質(zhì)量風險預防　117
4．3．1　重點物料管理　117
4．3．2　質(zhì)量問題處理機制　120
4．3．3　對供應商檢查定期　122
4．4　來料質(zhì)量檢驗管理　123
4．4．1　來料檢驗內(nèi)容　123
4．4．2　來料檢驗流程　124
4．4．3　來料檢驗過程控制　126
第 5 章 過程質(zhì)量控制
5．1　質(zhì)量控制點　130
5．1．1　質(zhì)量控制點的定義　130
5．1．2　質(zhì)量控制點設(shè)置　131
5．1．3　質(zhì)量控制點管理　133
5．2　制程檢驗　135
5．2．1　制程檢驗內(nèi)容　135
5．2．2　制程檢驗流程　135
5．2．3　制程檢驗過程控制　136
5．3　標準化管理　140
5．3．1　標準化的定義　141
5．3．2　標準化與質(zhì)量　143
5．3．3　標準化體系的建立　145
5．3．4　標準化成功的要點　147
5．4　過程能力評估　148
5．4．1　過程能力的定義　148
5．4．2　過程能力分析流程　150
5．4．3　過程能力計算　151
5．4．4　計量值控制圖　156
5．4．5　計數(shù)值控制圖　159
5．4．6　控制圖的應用　160
5．5　返修與質(zhì)量記錄　163
5．5．1　異常分析　164
5．5．2　改善對策實施　165
5．5．3　重點關(guān)注事項　167
第 6 章 成品質(zhì)量管理
6．1　成品檢驗　170
6．1．1　成品檢驗范疇　170
6．1．2　成品檢驗流程　170
6．1．3　成品檢驗過程控制　171
6．2　第三方檢查　172
6．2．1　第三方檢查接待　173
6．2．2　對檢查標準與第三方達成共識　173
6．2．3　配合第三方完成質(zhì)量檢查　174
6．3　不合格品控制　175
6．3．1　不合格品范疇　175
6．3．2　不合格品處理流程　176
6．3．3　不合格品過程控制程序　177
6．4　顧客投訴信息利用　179
6．4．1　信息收集與分類　179
6．4．2　問題宣導與培訓　183
6．4．3　新檢查計劃編寫　184
第 7 章 質(zhì)量成本管理
7．1　質(zhì)量成本概念　188
7．1．1　質(zhì)量成本定義　188
7．1．2　質(zhì)量成本分類　188
7．2　質(zhì)量成本分析　191
7．2．1　質(zhì)量成本特性分析　191
7．2．2　質(zhì)量成本優(yōu)化分析　192
7．2．3　質(zhì)量成本趨勢分析　193
7．3　質(zhì)量成本控制　193
7．3．1　質(zhì)量成本控制原則　194
7．3．2　質(zhì)量成本控制流程　194
7．3．3　質(zhì)量成本預測和計劃　196
7．3．4　質(zhì)量成本科目設(shè)置與核算　198
7．3．5　質(zhì)量成本報告　202
7．4　錯誤糾正和預防　205
7．4．1　工作實施范圍　205
7．4．2　各部門責任劃分　206
7．4．3　糾正措施程序　207
7．4．4　預防措施程序　209
第 8 章 質(zhì)量可靠性管理
8．1　可靠性的內(nèi)涵　212
8．1．1　可靠性的定義　212
8．1．2　產(chǎn)品的預期價值梳理　213
8．1．3　保障產(chǎn)品安全與品牌價值　214
8．2　可靠性目標設(shè)定　215
8．2．1　規(guī)劃關(guān)鍵檢測點　215
8．2．2　檢測標準設(shè)計　216
8．2．3　達到可靠性國家標準　218
8．3　可靠性設(shè)計方法　221
8．3．1　假設(shè)極端條件　221
8．3．2　研發(fā)檢測設(shè)備和測試方法　222
8．3．3　模擬體驗場景　225
8．4　產(chǎn)品潛在故障分析　226
8．4．1　失效模式與效應分析　226
8．4．2　失效模式與效應分析的實施　229
8．4．3　進行破壞性驗證　231
第 9 章 質(zhì)量改進管理
9．1　質(zhì)量改進概述　234
9．1．1　質(zhì)量改進定義　234
9．1．2　質(zhì)量改進的理論支持　235
9．1．3　質(zhì)量改進活動的原則　237
9．2　重點工程識別　237
9．2．1　工藝復查　238
9．2．2　全工程數(shù)據(jù)收集點優(yōu)化　239
9．2．3　識別重點工程　242
9．3　驗證問題與分析問題　245
9．3．1　驗證問題　245
9．3．2　分析問題　246
9．3．3　輸出問題報告　251
9．4　問題改善活動　251
9．4．1　選定課題　252
9．4．2　成立課題組　254
9．4．3　改善實施與驗證　257
9．5　標準化與擴展應用　260
9．5．1　形成流程與規(guī)范　260
9．5．2　標準宣貫和應用示范　261
9．5．3　橫向縱向擴展應用　262
第10 章 質(zhì)量教育與培訓
10．1　質(zhì)量培訓體系　264
10．1．1　質(zhì)量培訓組織　264
10．1．2　質(zhì)量培訓責任　265
10．1．3　質(zhì)量培訓方式　266
10．2　質(zhì)量培訓計劃　267
10．2．1　年度培訓計劃　267
10．2．2　臨時專項培訓計劃　268
10．2．3　復合型人才培訓計劃　269
10．3　質(zhì)量培訓實施　269
10．3．1　培訓需求調(diào)查　270
10．3．2　培訓設(shè)計和策劃　271
10．3．3　培訓的執(zhí)行　273
10．3．4　培訓效果評價　275
附錄 A　精益質(zhì)量管理工具和表單明細 278
參考文獻 279