機(jī)械加工基礎(chǔ)入門

第1篇概述  001
第1章機(jī)械加工制造流程和內(nèi)容  002
1.1機(jī)械加工制造的流程  002
1.1.1機(jī)械加工流程  002
1.1.2主要加工方法  002
1.2生產(chǎn)過(guò)程與工藝過(guò)程  003
1.2.1生產(chǎn)過(guò)程  003
1.2.2工藝過(guò)程  003
1.3生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型  005
1.4基準(zhǔn)  006
1.4.1設(shè)計(jì)基準(zhǔn)及其選擇  006
1.4.2工藝基準(zhǔn)及其選擇  009

第2篇材料基礎(chǔ)知識(shí)  014
第2章機(jī)械工程材料概述  015
2.1材料的發(fā)展  015
2.2材料的分類  016
2.2.1按照材料的來(lái)源分類  017
2.2.2按照材料的結(jié)晶狀態(tài)分類  017
2.2.3根據(jù)材料的物理效應(yīng)分類  017
2.2.4從物理化學(xué)屬性來(lái)分  017
2.2.5根據(jù)材料的用途分類  018
2.2.6從材料的發(fā)展來(lái)分類  019
第3章工程材料  020
3.1工業(yè)用鋼  020
3.1.1碳素鋼及應(yīng)用  020
3.1.2合金鋼及應(yīng)用  025
3.2鑄鐵  039
3.2.1鑄鐵的分類  039
3.2.2常用普通鑄鐵  040
3.2.3特殊性能鑄鐵  044
3.3有色金屬及其合金  045
3.3.1銅及銅合金  045
3.3.2鋁及鋁合金  047
3.3.3鈦及鈦合金  049
3.4陶瓷材料  050
3.4.1陶瓷的分類  050
3.4.2陶瓷的性能與應(yīng)用  051
3.5高分子材料  051
3.5.1塑料  051
3.5.2橡膠  053
3.6復(fù)合材料  055
3.6.1復(fù)合材料的分類  056
3.6.2復(fù)合材料的性能特點(diǎn)  057
3.6.3常用復(fù)合材料  057
3.6.4先進(jìn)復(fù)合材料  059
第4章刀具材料  060
4.1刀具材料應(yīng)具備的性能  060
4.2高速鋼  061
4.3硬質(zhì)合金  063
4.3.1硬質(zhì)合金的性能特點(diǎn)  064
4.3.2硬質(zhì)合金的分類  064
4.3.3硬質(zhì)合金的應(yīng)用  065
4.3.4鋼結(jié)硬質(zhì)合金  065
4.4涂層刀具  065
4.4.1涂層材料  066
4.4.2復(fù)合涂層材料  066
4.5其他刀具材料  067
4.5.1陶瓷  067
4.5.2金剛石  067
4.5.3立方氮化硼（CBN）  067

第3篇制造工藝及方法  068
第5章工件材料的冶煉工藝  069
5.1冶金工藝  069
5.1.1冶金工藝流程  069
5.1.2冶金方法  069
5.2鋼鐵冶金  070
5.2.1煉鋼用原材料  070
5.2.2煉鋼的基本任務(wù)  073
5.3有色金屬冶金  076
5.3.1有色金屬分類  076
5.3.2有色金屬冶金工藝  077
第6章毛坯的生產(chǎn)工藝  078
6.1常用的毛坯成形方法  078
6.2毛坯的選用原則  079
6.2.1滿足材料的工藝性能要求  079
6.2.2滿足零件的使用要求  081
6.2.3滿足降低生產(chǎn)成本的要求  082
6.2.4符合生產(chǎn)條件  085
6.3常用零件的毛坯成形方法  086
6.3.1軸桿類零件的毛坯成形  086
6.3.2盤套類零件的毛坯成形  086
6.3.3箱體機(jī)架類零件的毛坯成形  087
第7章鋼的熱處理工藝  088
7.1鋼的退火和正火  088
7.1.1退火  088
7.1.2正火  089
7.2鋼的淬火和回火  090
7.2.1淬火  090
7.2.2回火  091
7.3其他熱處理  091
第8章機(jī)械加工方法  093
8.1車削加工  093
8.1.1普通臥式車床  093
8.1.2工件的安裝  095
8.1.3車床附件  095
8.1.4車刀及其刃磨  099
8.1.5車削加工的基本操作  101
8.2銑削加工  107
8.2.1銑床  108
8.2.2銑刀  108
8.2.3工件的裝夾  109
8.2.4刀具的裝夾  110
8.2.5常用銑削方法  111
8.3磨削加工  112
8.3.1磨削過(guò)程  112
8.3.2磨削特點(diǎn)  112
8.3.3磨床結(jié)構(gòu)  113
8.3.4磨削加工的基本操作  114
8.4鉗工加工  118
8.4.1鉗工定義、特點(diǎn)及作用  118
8.4.2鉗工基本操作劃分  119
8.4.3鉗工設(shè)備  119
8.4.4鉗工基本操作  121
8.5數(shù)控機(jī)床加工  130
8.5.1教學(xué)用小型數(shù)控機(jī)床及其操作面板  130
8.5.2教學(xué)用小型數(shù)控機(jī)床的手動(dòng)操作  136
8.5.3常用數(shù)控加工指令及含義  140
8.5.4數(shù)控機(jī)床相關(guān)要求及操作規(guī)程  146
第9章機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)  148
9.1機(jī)械加工質(zhì)量及其控制  148
9.1.1機(jī)械加工質(zhì)量的概念  148
9.1.2影響加工精度的主要工藝因素  150
9.1.3機(jī)械加工表面質(zhì)量  159
9.2零件的工藝分析及毛坯的選擇  163
9.2.1毛坯的分類  164
9.2.2毛坯選擇的內(nèi)容  164
9.2.3毛坯選擇的基本原則  164
9.2.4零件的結(jié)構(gòu)分析及毛坯選擇  166
9.2.5汽車零件的毛坯選擇  169
9.2.6零件熱處理的技術(shù)條件和工序位置  170
9.2.7典型零件材料和毛坯的選擇及加工工藝分析  172
9.3工藝路線的制訂  177
9.3.1表面加工方法的選擇  177
9.3.2定位基準(zhǔn)的選擇  178
9.3.3加工階段的劃分  181
9.3.4加工順序的安排  182
9.3.5工序的集中程度的確定  183
9.4提高機(jī)械加工勞動(dòng)生產(chǎn)率的途徑  184
9.4.1時(shí)間定額  184
9.4.2提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的工藝途徑  185
9.5工藝方案的比較與技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析  186
9.6數(shù)控加工工藝  186
9.6.1基本概念  186
9.6.2數(shù)控加工工藝概述  190
9.6.3數(shù)控加工工藝內(nèi)容的選擇  190
9.6.4數(shù)控加工工藝性分析  191
9.6.5加工方法選擇及加工方案的確定  191
9.6.6數(shù)控加工工藝路線的設(shè)計(jì)  192
9.6.7數(shù)控加工工序的設(shè)計(jì)  193
9.7計(jì)算機(jī)輔助工藝設(shè)計(jì)  196
9.7.1CAPP的基本原理  196
9.7.2CAPP系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法  197
第10章超高速和超精密加工技術(shù)  202
10.1超高速加工技術(shù)  202
10.1.1超高速加工的原理  202
10.1.2超高速加工技術(shù)的優(yōu)越性  203
10.1.3超高速切削機(jī)床  204
10.1.4超高速切削的刀具技術(shù)  206
10.2超精密加工技術(shù)  206
10.2.1超精密加工的特征  206
10.2.2超精密加工的設(shè)備  207
10.2.3超精密切削加工的刀具  208
10.3微細(xì)加工技術(shù)  209
10.3.1納米加工的物理實(shí)質(zhì)  209
10.3.2納米級(jí)加工精度  210
10.3.3納米加工中的LIGA技術(shù)  211
10.3.4原子級(jí)加工技術(shù)  211
第11章孔軸配合公差  212
11.1極限與配合的基本術(shù)語(yǔ)與定義  212
11.1.1孔和軸  212
11.1.2尺寸的術(shù)語(yǔ)及定義  212
11.1.3偏差和公差的術(shù)語(yǔ)及定義  213
11.1.4配合的術(shù)語(yǔ)及定義  214
11.2標(biāo)準(zhǔn)公差與基本偏差  216
11.2.1標(biāo)準(zhǔn)公差與標(biāo)準(zhǔn)公差等級(jí)  216
11.2.2基本偏差  216
11.2.3孔、軸公差帶代號(hào)及配合代號(hào)  217
11.2.4孔、軸的常用公差帶和優(yōu)先、常用的配合  222
11.3公差與配合的選用  224
11.3.1基準(zhǔn)制的選擇  224
11.3.2公差等級(jí)的選擇  224
11.3.3配合的選擇  226
11.4線性尺寸的未注公差  229
第12章幾何公差  230
12.1幾何公差概述  230
12.1.1零件幾何要素及其分類  230
12.1.2幾何公差的特征項(xiàng)目及符號(hào)  231
12.2幾何公差在圖樣上的標(biāo)注  232
12.2.1被測(cè)要素的標(biāo)注  233
12.2.2基準(zhǔn)要素的標(biāo)注  235
12.2.3幾何公差標(biāo)注示例  235
12.3幾何公差帶  236
12.3.1公差帶圖的定義  236
12.3.2各類幾何公差帶的定義、標(biāo)注及解釋  236
12.4公差原則  250
12.4.1公差原則的有關(guān)術(shù)語(yǔ)  250
12.4.2公差原則的內(nèi)容  252
12.5幾何公差的選用  257
12.5.1幾何公差值及有關(guān)規(guī)定  257
12.5.2幾何公差項(xiàng)目選擇  259
12.5.3幾何公差等級(jí)（公差值）的選擇  260
第13章表面粗糙度  262
13.1表面粗糙度概述  262
13.1.1表面粗糙度輪廓的界定  262
13.1.2表面粗糙度輪廓對(duì)零件工作性能的影響  263
13.2表面粗糙度的評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)  263
13.2.1取樣長(zhǎng)度和評(píng)定長(zhǎng)度  263
13.2.2表面粗糙度輪廓的中線  264
13.2.3表面粗糙度輪廓的評(píng)定參數(shù)  265
13.3表面粗糙度的選用  267
13.3.1表面粗糙度輪廓幅度參數(shù)的選擇  267
13.3.2表面粗糙度參數(shù)值的選擇  267
13.4表面粗糙度的標(biāo)注  269
13.4.1表面粗糙度輪廓的基本圖形符號(hào)和完整圖形符號(hào)  269
13.4.2表面粗糙度輪廓技術(shù)要求在完整圖形符號(hào)上的標(biāo)注  269
13.4.3表面粗糙度輪廓代號(hào)在零件圖上標(biāo)注的規(guī)定和方法  273

第4篇檢驗(yàn)  276
第14章常用零件的檢測(cè)器具及檢測(cè)項(xiàng)目  277
14.1測(cè)量器具的分類及常用術(shù)語(yǔ)  277
14.1.1分類  277
14.1.2測(cè)量器具的常用術(shù)語(yǔ)  277
14.2光滑工件尺寸的檢驗(yàn)  278
14.2.1驗(yàn)收原則  278
14.2.2驗(yàn)收極限  278
14.2.3驗(yàn)收方式的選擇  279
14.2.4測(cè)量器具的選擇  279
14.3幾何公差的檢測(cè)  280
14.3.1形位誤差的檢測(cè)原則  281
14.3.2形位誤差的評(píng)定準(zhǔn)則  281
14.3.3常用的形位誤差檢測(cè)方法  282
第15章常用零件的檢測(cè)方法  289
15.1軸類零件的檢測(cè)  289
15.1.1光軸  289
15.1.2主軸  290
15.2箱體類零件的檢測(cè)  293
15.2.1箱體類零件主要技術(shù)要求  293
15.2.2箱體類零件的檢測(cè)  294
15.3齒輪的檢測(cè)  299
15.3.1齒輪傳動(dòng)的使用要求  299
15.3.2齒輪精度的評(píng)定指標(biāo)及其檢測(cè)  300
15.3.3齒輪副的精度評(píng)定指標(biāo)及其檢測(cè)  305
15.4結(jié)合件的檢測(cè)  307
15.4.1普通螺紋的測(cè)量  307
15.4.2鍵和花鍵的檢測(cè)  309
15.4.3軸承的檢測(cè)  311

第5篇裝配調(diào)試  313
第16章裝配工藝的制訂  314
16.1制訂裝配工藝規(guī)程的基本原則  314
16.2裝配工藝規(guī)程的內(nèi)容、制訂方法與步驟  315
16.2.1制訂裝配工藝規(guī)程的原始資料  315
16.2.2制訂裝配工藝規(guī)程的步驟及其內(nèi)容  316
第17章裝配尺寸鏈  323
17.1裝配尺寸鏈的概念  323
17.2裝配尺寸鏈的種類及查找方法  324
17.3裝配尺寸鏈的計(jì)算方法  327
17.3.1極值法  328
17.3.2概率法  329
第18章保證裝配精度的方法  330
18.1互換法  330
18.2選擇裝配法  332
18.3修配法  335
18.4調(diào)整法  340

參考文獻(xiàn)  344