精益5S管理：現(xiàn)場管理與實踐

第一章  目的與內(nèi)容
1.1  企業(yè)為什么要推行5S管理 / 002
1.1.1  面對以下4種情形，企業(yè)需要推行5S管理 / 002
1.1.2  5S管理到底應該由誰推行 / 002
1.1.3  生產(chǎn)越忙，5S管理的作用越大 / 003
1.1.4  成功推行5S管理的六大步驟 / 004
1.2  5S管理的五大核心作用 / 006
1.2.1  提高生產(chǎn)效率 / 006
1.2.2  減少浪費，降低成本 / 007
1.2.3  提升產(chǎn)品品質(zhì) / 008
1.2.4  改善工作環(huán)境，保障作業(yè)安全 / 009
1.2.5  提高企業(yè)競爭力 / 009
1.3  正確認識5個“S”并了解高效改善步驟 / 010
1.3.1  整理：要與不要，節(jié)省空間 / 010
1.3.2  整頓：一目了然，取用快捷 / 013
1.3.3  清掃：全面點檢，清除問題 / 017
1.3.4  清潔：標準制定，貫徹到底 / 019
1.3.5  素養(yǎng)：以人為本，養(yǎng)成習慣 / 021
 
第二章  立項啟動
2.1  梳理物料清單，合理控制成本 / 024
2.1.1  項目啟動會物料清單及圖示 / 024
2.1.2  物品定位物料清單及圖示 / 025
2.1.3  劃線物料清單及圖示 / 027
2.1.4  物品標識物料清單及圖示 / 028
2.1.5  目視化改善物料清單及圖示 / 029
2.1.6  持續(xù)改善費用類別及參考實例 / 031
2.2  制訂里程碑計劃，避免項目延期 / 033
2.2.1  里程碑計劃的關(guān)鍵作用 / 033
2.2.2  六步，輕松制訂里程碑計劃 / 033
2.2.3  5S管理項目的里程碑計劃實例 / 035
2.3  明確責、權(quán)、利，制定管理制度 / 037
2.3.1  封面內(nèi)容及范例 / 037
2.3.2  正文編寫方法及范例之一：目的、適用范圍和定義 / 040
2.3.3  正文編寫方法及范例之二：組織架構(gòu)和職責 / 041
2.3.4  正文編寫方法及范例之三：工作要求、考核和文件表格 / 043
2.4  講清關(guān)鍵點，消除抵觸心理 / 047
2.4.1  說明臟、亂、差的現(xiàn)場的弊端，引發(fā)員工共鳴 / 047
2.4.2  描繪改善后的現(xiàn)場的優(yōu)點，激發(fā)員工期待 / 049
2.4.3  解釋說明“5S”的含義和改善路徑，達成基本共識 / 051
2.4.4  打造5S改善樣板區(qū)，消除錯誤認知 / 052
2.4.5  闡述企業(yè)推行5S管理的決心，增強員工的信心 / 052
2.5  召開項目啟動會，營造良好氛圍 / 053
2.5.1  會議流程 / 053
2.5.2  會前準備事項 / 053
2.5.3  會中注意事項 / 054
 
第三章  標桿打造
3.1  制訂改善周計劃，高質(zhì)量完成樣板區(qū)改善 / 057
3.1.1  第一天：準備啟動 / 057
3.1.2  第二天：整理改善 / 059
3.1.3  第三天：整頓改善 / 060
3.1.4  第四天：整頓改善 / 060
3.1.5  第五天：驗收表彰 / 062
3.2  明確判斷標準，快速區(qū)分“要與不要” / 063
3.2.1  逐個拿取，初步判斷“要與不要”/ 064
3.2.2  徹底清掃，讓工作環(huán)境煥然一新 / 065
3.2.3  制定標準，完成物品分類擺放 / 065
3.2.4  明確需求，梳理必要品清單 / 066
3.2.5  處理“不要物”，杜絕浪費 / 066
3.3  優(yōu)化布局，讓工作現(xiàn)場井然有序 / 068
3.3.1  布局評估維度及生產(chǎn)車間布局方式 / 068
3.3.2  生產(chǎn)車間布局原則 / 069
3.3.3  工位布局原則及案例 / 069
3.4  “三定”管理，規(guī)范現(xiàn)場秩序，提高工作效率 / 072
3.4.1  定點 / 072
3.4.2  定容 / 075
3.4.3  定量 / 076
3.4.4  標識管理及改善案例 / 077
3.5  現(xiàn)場 5S 改善要點及案例 / 081
3.5.1  機加工現(xiàn)場5S改善要點及案例 / 081
3.5.2  鈑金加工現(xiàn)場5S改善要點及案例 / 083
3.5.3  裝配現(xiàn)場5S改善要點及案例 / 086
3.5.4  注塑現(xiàn)場5S改善要點及案例 / 090
3.5.5  食品醫(yī)藥行業(yè)現(xiàn)場5S改善要點及案例 / 093
3.5.6  石油化工行業(yè)現(xiàn)場5S改善要點及案例 / 095
 
第四章  案例改善
4.1  辦公室現(xiàn)場5S改善要點與案例 / 099
4.1.1  辦公室的整理改善步驟及案例 / 099
4.1.2  辦公室的常見布局與布局原則 / 100
4.1.3  辦公室的布局改善案例 / 101
4.1.4  辦公室物品的定位管理及改善案例 / 102
4.1.5  辦公室物品的標識方法及標識制作標準 / 104
4.2  檢測室現(xiàn)場5S改善要點與案例 / 107
4.2.1  檢測室的整理改善步驟 / 107
4.2.2  檢測室物品的定位管理及改善案例 / 107
4.2.3  檢測室物品的存儲容器設計要點及改善案例 / 109
4.2.4  檢測室物品的標識方法及改善案例 / 110
4.3  倉庫現(xiàn)場5S改善要點與案例 / 111
4.3.1  倉庫的布局方法與布局原則 / 111
4.3.2  倉庫的布局改善案例 / 112
4.3.3  倉庫的整理改善案例 / 113
4.3.4  倉庫的整頓改善案例 / 114
4.3.5  倉庫的標識及標識改善案例 / 116
4.4  模具房現(xiàn)場5S改善要點與案例 / 119
4.4.1  模具房的布局方法與布局原則 / 119
4.4.2  模具房的布局改善案例 / 120
4.4.3  模具房各區(qū)域的改善要點及改善案例 / 121
 
第五章  標準管理
5.1  全面的現(xiàn)場5S改善標準 / 126
5.1.1  梳理現(xiàn)場5S改善內(nèi)容 / 126
5.1.2  編制現(xiàn)場5S改善標準呈現(xiàn)模板 / 128
5.1.3  明確現(xiàn)場5S改善標準編寫要求 / 129
5.1.4  辦公區(qū)通用的24項改善標準 / 129
5.1.5  生產(chǎn)區(qū)通用的27項改善標準 / 136
5.2  圖文并茂的現(xiàn)場5S維持標準 / 144
5.2.1  明確現(xiàn)場5S維持相關(guān)事項并梳理標準統(tǒng)計表 / 144
5.2.2  編制現(xiàn)場5S維持標準呈現(xiàn)模板 / 145
5.2.3  現(xiàn)場5S維持標準制定案例 / 146
5.3  寬猛相濟的現(xiàn)場5S檢查標準 / 151
5.3.1  制定現(xiàn)場5S檢查標準 / 151
5.3.2  辦公區(qū)的現(xiàn)場5S檢查標準 / 152
5.3.3  生產(chǎn)區(qū)的現(xiàn)場5S檢查標準 / 154
5.4  清晰明了的目視化管理標準 / 158
5.4.1  目視化管理標準的制定原則 / 159
5.4.2  目視化管理的載體 / 161
5.4.3  廠區(qū)目視化管理 / 164
5.4.4  物品及設備目視化管理 / 166
5.4.5  品質(zhì)及安全目視化管理 / 168
5.4.6  作業(yè)及人員目視化管理 / 170
5.4.7  數(shù)據(jù)目視化管理 / 171
 
第六章  全面落地
6.1  整體推進，全面把握改善進度 / 173
6.1.1  明確目標 / 173
6.1.2  建立指標 / 173
6.1.3  制定策略 / 174
6.1.4  拆解任務 / 175
6.2  推進過程中的典型問題及解決方法 / 177
6.2.1  影響改善進度的問題及解決方法 / 177
6.2.2  影響整理改善效果的問題及解決方法 / 177
6.2.3  影響整頓改善效果的問題及解決方法 / 178
6.2.4  影響目視化改善效果的問題及解決方法 / 180
6.3  聚焦難點問題，清除改善障礙 / 182
6.3.1  項目進展情況及目標達成情況 / 182
6.3.2  改善亮點展示及改善問題點說明 / 183
6.3.3  風險評估情況及下一階段的重點工作內(nèi)容 / 184
6.3.4  各部門改善進度、成果、問題及下一階段的推進計劃 / 184
6.3.5  協(xié)調(diào)解決問題 / 185
 
第七章  鞏固維持
7.1  紅牌作戰(zhàn)，及時暴露并快速解決現(xiàn)場問題 / 187
7.1.1  紅牌作戰(zhàn)活動的準備工作 / 187
7.1.2  紅牌作戰(zhàn)活動的詳細步驟 / 189
7.1.3  紅牌作戰(zhàn)活動的整改環(huán)節(jié) / 192
7.2  消除污染源，打造沒有污染的工作現(xiàn)場 / 194
7.2.1  固體類污染源改善方法與案例 / 195
7.2.2  油類污染源改善方法與案例 / 196
7.2.3  液體類污染源改善方法 / 197
7.2.4  氣體類污染源改善方法 / 198
7.3  針對工作難點，解決清掃與點檢難題 / 200
7.3.1  清掃改善方法與案例 / 200
7.3.2  點檢改善方法與案例 / 203
7.4  組織評比活動，鼓勵良性競爭 / 207
7.4.1  明確評比單位與評分標準 / 208
7.4.2  明確獎懲標準與評比細節(jié) / 210
7.4.3  現(xiàn)場問題的統(tǒng)計、整改及總結(jié) / 212
 
第八章  持續(xù)改善
8.1  識別與改善七大浪費 / 215
8.1.1  過量生產(chǎn)浪費識別與改善 / 215
8.1.2  庫存浪費識別與改善 / 219
8.1.3  等待浪費識別與改善 / 221
8.1.4  搬運浪費識別與改善 / 222
8.1.5  動作浪費識別與改善 / 224
8.1.6  過度加工浪費識別與改善 / 226
8.1.7  不良生產(chǎn)浪費識別與改善 / 227
8.2  Kaizen，打造“持續(xù)改善”企業(yè)文化 / 229
8.2.1  Kaizen——精益企業(yè)必不可少的企業(yè)文化 / 229
8.2.2  Kaizen的本質(zhì)——先用腦袋，再用錢袋 / 230
8.2.3  Kaizen的實踐——提案改善 / 231
8.3  一頁紙培訓，高效提升員工素養(yǎng) / 236
8.3.1  一頁紙培訓的基本情況 / 236
8.3.2  一頁紙培訓的教材編寫及審核 / 237
8.3.3  一頁紙培訓的時機與方式 / 239
8.4  積分管理，持續(xù)激發(fā)員工參與現(xiàn)場管理的熱情 / 240
8.4.1  積分的結(jié)構(gòu)、規(guī)則及獎勵方式 / 240
8.4.2  現(xiàn)場5S維持的積分點 / 241
8.4.3  現(xiàn)場5S評比的積分點 / 242
8.4.4  問題改善率及提案改善的積分點 / 243