豐田模式：實施豐田4P的實踐指南（實踐手冊篇 典藏版）

推薦序
作者簡介
前言
致謝
第一篇　向豐田學習
第 1 章　實踐指南的背景 // 2
為何撰寫本書 // 2
本書的篇章結構 // 5
豐田模式原則綜述 // 8
如何使用本書 // 14
第二篇　你的公司為何存在
第 2 章　明確公司目的并開始踐行 // 16
你公司的理念是什么 // 16
內部和外部的目的感 // 17
創(chuàng)建你的理念 // 22
踐行你的理念 // 24
與員工和合作伙伴簽訂社會契約 // 25
保持目的的連續(xù)性 // 27
第三篇　在整個企業(yè)中創(chuàng)建精益流程
第 3 章　開啟減少浪費之旅 // 32
精益就是杜絕浪費 // 32
建立減少浪費的長期理念 // 36
價值流圖法 // 37
價值流圖法的益處 // 41
繪制現狀價值流圖 // 41
繪制現狀價值流圖時必須了解你的目標 // 42
價值流圖法的局限性 // 48
按部就班地創(chuàng)建無間斷流程 // 48
相繼的與同步的持續(xù)改進 // 51
第 4 章　創(chuàng)建初步的流程穩(wěn)定性 // 55
首先實現基本的穩(wěn)定性 // 55
不穩(wěn)定的指標 // 56
撥云見日 // 57
穩(wěn)定性的目標 // 58
實現穩(wěn)定性的策略 // 59
識別并消除大浪費 // 59
站在圓圈內的練習 // 60
以標準化作業(yè)作為識別和消除浪費的工具 // 61
5S 和工作場所組織 // 63
整合浪費活動，以獲取收益 // 64
改進運行效率 // 70
通過隔離法減少變異 // 72
均衡工作量，為創(chuàng)建無間斷流程和標準化奠定基礎 // 76
第 5 章　創(chuàng)建無間斷流程 // 79
單件流是理想 // 79
為何要創(chuàng)建無間斷流程 // 81
少即多：控制生產過剩，減少浪費 // 83
創(chuàng)建無間斷流程的策略 // 88
單件流 // 89
實現無間斷流程的主要標準 // 90
拉動式制度 // 93
復雜的單件流 // 97
定制制造業(yè)的拉動式制度 // 99
在獨立的作業(yè)步驟之間創(chuàng)建拉動 // 101
無間斷流程、拉動式制度和杜絕浪費 // 107
第 6 章　建立標準化流程與程序 // 110
標準化是強制性的嗎 // 110
標準化作業(yè)抑或是作業(yè)標準 // 112
標準化的目標 // 113
建立標準化流程和程序的策略 // 116
標準化的類型 // 117
質量、安全與環(huán)境標準 // 118
標準規(guī)范 // 119
標準程序 // 120
對標準化作業(yè)的誤解 // 121
標準化作業(yè) // 124
標準化作業(yè)文件 // 125
制定標準化作業(yè)面臨的挑戰(zhàn) // 130
標準化作業(yè)的審核 // 133
以標準化作業(yè)作為持續(xù)改進的基線 // 134
以生產節(jié)拍作為設計參數 // 135
可視化控制的重要性 // 138
標準化作業(yè)是一種消除浪費的工具 // 141
第 7 章　均衡化：向烏龜學習，不要像兔子 // 144
均衡化的矛盾 // 144
均衡化為資源規(guī)劃提供了標準化的核心 // 145
為什么迫使自己實行均衡化 // 146
平穩(wěn)上游流程的需求 // 147
如何創(chuàng)建基本均衡化的生產計劃表 // 150
漸進式均衡化和高級均衡化 // 156
漸進式均衡化 // 157
控制點 // 157
存貨管理的控制點 // 158
均衡化的生產計劃表決定補貨作業(yè) // 159
產品種類繁多時的“切片切塊”多維分析法 // 160
均衡化需要全企業(yè)的共同努力 // 165
第 8 章　建立一種暫停作業(yè)以解決問題的文化 // 169
形成文化 // 170
自動化的作用：自我監(jiān)控的機器 // 175
解決問題的循環(huán) // 177
將生產線暫停時間降至最低 // 181
將質量檢查內建于每一項工作之中 // 183
差錯預防技術 // 185
創(chuàng)建支持架構 // 194
第 9 章　使技術與員工和精益流程相匹配 // 197
倒退到算盤時代 // 197
你如何看待技術、員工與流程 // 199
調整技術以適應你的員工和經營理念 // 203
對比不同的技術采納模型 // 205
正確地運用技術 // 212
第四篇　培養(yǎng)杰出的員工和合作伙伴
第 10 章　培養(yǎng)徹底了解公司體系的領導者 // 218
成功始于領導能力 // 218
豐田領導能力的重要意義 // 219
豐田公司喬治城工廠生產線的領導結構 // 221
豐田公司喬治城工廠參謀領導結構 // 223
領導者的條件 // 224
一個典型工作日中團隊領導者的職責 // 226
創(chuàng)建生產領導結構 // 231
領導干部的選拔 // 233
培養(yǎng)領導者 // 237
領導者的接替計劃 // 239
第 11 章　培養(yǎng)杰出的團隊成員 // 241
我們不只制造汽車，也在塑造人 // 241
從選拔正確的員工開始 // 242
讓團隊成員融入你的公司文化 // 245
工作指導培訓：培養(yǎng)杰出技能水平的關鍵 // 247
制訂培訓計劃，追蹤工作表現 // 255
立足長遠利益培養(yǎng)團隊成員 // 258
質量圈 // 259
豐田的建議體系 // 261
培養(yǎng)團隊成員承擔領導角色 // 264
聯誼活動增強團隊凝聚力 // 265
投資發(fā)展公司各個領域的技能 // 266
第 12 章　將供應商和合作伙伴發(fā)展為企業(yè)的外延 // 271
在全球競爭環(huán)境中的供應商伙伴 // 271
短期的節(jié)約成本與長期的伙伴關系 // 272
豐田模式下的供應商伙伴 // 274
供應商伙伴關系的七個特點 // 276
建立精益的擴展企業(yè) // 293
供應商管理的傳統模式與精益模式對比 // 298
第五篇　從根本上解決問題，實現持續(xù)學習
第 13 章　豐田模式解決問題的方法 // 310
不只是解決問題 // 310
每個問題都是改善的機會 // 312
講述解決問題的故事 // 316
第 14 章　徹底了解情況并定義問題 // 326
認真瞄準后再開槍 // 326
找出真正的問題，獲得最顯著的成效 // 330
反方向考察問題 // 336
定義問題 // 337
建立強大的支持依據 // 341
第 15 章　進行徹底的根本原因分析 // 344
有效分析的原則 // 344
探索可解決的問題原因 // 350
將根本原因分析提煉成最簡單形式 // 352
一幅圖勝過千言萬語 // 352
全部集中匯總：一頁 A3 紙報告 // 354
深入發(fā)掘可能的原因 // 354
第 16 章　考慮各種可行的解決方案，建立共識 // 358
廣泛考慮各種可能性 // 358
評估的簡單性、成本、控制范圍和快速實施能力 // 360
建立共識 // 361
測試想法的有效性 // 362
選擇最佳的解決方案 // 363
正確定義問題，解決方法則水到渠成 // 364
第 17 章　計劃—實施—檢查—處理 // 366
計劃：制訂行動計劃 // 367
實施：實施解決方案 // 370
檢查：檢驗成果 // 370
處理：對解決方案和行動計劃做出必要調整 // 373
處理：確定未來步驟 // 373
最終實施行動 // 375
第 18 章　使用 A3 紙報告來說明情況 // 378
撰寫報告時，簡單的形式可能帶來更好的效果 // 378
確定如何使用 A3 紙報告 // 379
解決問題 A3 紙報告流程 // 381
A3 紙報告概述 // 383
版式設計建議 // 384
解決問題情況的 A3 紙報告最終版 // 386
A3 紙報告的最后評論 // 389
第六篇　管理變革
第 19 章　實施精益解決方案的策略與方法 // 394
從哪里入手 // 394
精益的執(zhí)行層級、策略和工具 // 395
耐心去做 // 419
第 20 章　領導變革 // 429
我們能避免精益變革中涉及的政治因素嗎 // 429
高層、中層與基層的領導者 // 432
能否靠評估指標來實現精益 // 451
改變行為以改變文化 // 457
把你的學習推廣至合作伙伴 // 462
現在請嘗試并全力以赴 // 465
譯者后記 // 470