數(shù)控車床編程實例精粹（FANUC、SIEMENS系統(tǒng) 第二版）

第1篇  數(shù)控車床基礎(chǔ)
第1章  數(shù)控車床介紹 002
1.1  數(shù)控車床的分類與組成 002
1.1.1  數(shù)控車床的類型及基本組成 002
1.1.2  數(shù)控車床的傳動及速度控制 004
1.1.3  數(shù)控車床的控制面板及其功能 005
1.2  數(shù)控車床控制系統(tǒng)的功能 007
1.3  數(shù)控車床的主要結(jié)構(gòu)特點 008
1.4  數(shù)控車床的主要技術(shù)參數(shù) 009
第2章  數(shù)控車削加工工藝 010
2.1  數(shù)控車削加工工藝分析 010
2.1.1  數(shù)控車床加工對象的選擇 010
2.1.2  數(shù)控車床加工工藝的主要內(nèi)容 010
2.1.3  數(shù)控車床加工零件的工藝性分析 010
2.1.4  數(shù)控車削加工工藝路線的擬訂 011
2.2  數(shù)控車床常用的裝夾方式 014
2.3  數(shù)控車削刀具的選擇 015
2.3.1  數(shù)控車削刀具的種類 015
2.3.2  機(jī)夾可轉(zhuǎn)位車刀概況及選用 016
2.3.3  數(shù)控車削刀具的選擇 021
2.4  數(shù)控車削切削用量的選擇和工藝文件的制定 022
2.4.1  車削用量的選擇原則 022
2.4.2  車削用量的選擇方法 022
2.5  數(shù)控車削工藝文件的制定 023
第3章  數(shù)控車床加工編程基礎(chǔ) 026
3.1  數(shù)控機(jī)床加工程序編制基礎(chǔ) 026
3.1.1  數(shù)控加工 026
3.1.2  數(shù)控編程 027
3.1.3  編程格式及內(nèi)容 028
3.1.4  數(shù)控車床坐標(biāo)系 031
3.1.5  用G50來建立工件坐標(biāo)系 031
3.1.6  采用G54～G59指令構(gòu)建工件坐標(biāo)系 033
3.1.7  通過測量并輸入刀具偏移量來建立工件坐標(biāo)系 034
3.2  FANUC 0i數(shù)控車床的編程指令 037
3.2.1  FANUC 0i數(shù)控車床的準(zhǔn)備功能（G指令） 037
3.2.2  FANUC 0i數(shù)控車床的輔助功能（M指令） 038
3.2.3  FANUC 0i數(shù)控車床的刀具功能（T指令） 038
3.2.4  FANUC 0i數(shù)控車床的主軸轉(zhuǎn)速功能（S指令） 039
3.2.5  FANUC 0i數(shù)控車床的進(jìn)給功能（F指令） 039
3.2.6  數(shù)控車床坐標(biāo)尺寸在編程時的注意事項 039
3.3  FANUC 0i數(shù)控車床G功能指令的具體用法 040
3.3.1  快速點定位（G00） 040
3.3.2  直線插補（G01） 040
3.3.3  自動倒角（倒圓）指令（G01） 041
3.3.4  圓弧插補（G02/G03） 041
3.3.5  暫停延時指令（G04） 042
3.3.6  刀具位置補償 042
3.3.7  刀尖圓弧半徑補償 042
3.3.8  數(shù)控車床單一循環(huán)指令 044
3.3.9  數(shù)控車床復(fù)合循環(huán)指令 045
3.3.10  螺紋數(shù)控編程 048
3.3.11  切槽復(fù)合循環(huán)指令 050
3.4  SIEMENS數(shù)控系統(tǒng)程序編制 052
3.4.1  SIEMENS數(shù)控系統(tǒng)的基本G指令 053
3.4.2  SIEMENS數(shù)控系統(tǒng)的基本M指令 061
3.4.3  SIEMENS數(shù)控系統(tǒng)的基本T指令 062
3.4.4  SIEMENS數(shù)控系統(tǒng)的基本參數(shù)指令 064
3.4.5  SIEMENS數(shù)控系統(tǒng)的跳轉(zhuǎn)指令集 065
3.4.6  SIEMENS數(shù)控系統(tǒng)的子程序指令 066
3.4.7  SIEMENS數(shù)控系統(tǒng)的循環(huán)指令集 067
第2篇  車床手動加工實例
第4章  FANUC數(shù)控系統(tǒng)車床加工入門實例 074
4.1  簡單的單頭軸 074
4.1.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 075
4.1.2  工藝分析與加工方案 075
4.1.3  參考程序與注釋 076
4.2  簡單調(diào)頭軸 077
4.2.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 077
4.2.2  工藝分析與加工方案 078
4.2.3  參考程序與注釋 080
4.3  臺階軸 081
4.3.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 081
4.3.2  工藝分析與加工方案 082
4.3.3  參考程序與注釋 083
4.4  尖軸 084
4.4.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 085
4.4.2  工藝分析與加工方案 085
4.4.3  參考程序與注釋 086
4.5  帶內(nèi)孔的簡單軸 088
4.5.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 088
4.5.2  工藝分析與加工方案 089
4.5.3  參考程序與注釋 090
4.6  球頭軸 092
4.6.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 092
4.6.2  工藝分析與加工方案 093
4.6.3  參考程序與注釋 094
4.7  槽軸 095
4.7.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 096
4.7.2  工藝分析與加工方案 096
4.7.3  參考程序與注釋 098
4.8  螺紋軸 101
4.8.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 102
4.8.2  工藝分析與加工方案 102
4.8.3  參考程序與注釋 103
4.9  雙頭螺紋軸 105
4.9.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 106
4.9.2  工藝分析與加工方案 106
4.9.3  參考程序與注釋 107
4.10  組合形體螺紋軸 110
4.10.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 110
4.10.2  工藝分析與加工方案 111
4.10.3  參考程序與注釋 112
第5章  FANUC數(shù)控系統(tǒng)車床加工提高實例 115
5.1  軸套雙配件 115
5.1.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 116
5.1.2  組合件1工藝分析與加工方案 116
5.1.3  組合件2工藝分析與加工方案 117
5.1.4  程序清單與注釋 119
5.2  梯形螺紋軸 122
5.2.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 122
5.2.2  工藝分析與加工方案 122
5.2.3  工、量、刀具清單 124
5.2.4  程序清單與注釋 125
5.3  螺紋軸套配合件 126
5.3.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 127
5.3.2  工藝分析與加工方案 127
5.3.3  工、量、刀具清單 129
5.3.4  程序清單與注釋 130
5.4  端面槽加工件 132
5.4.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 132
5.4.2  工藝分析與加工方案 133
5.4.3  工、量、刀具清單 134
5.4.4  程序清單與注釋 135
第6章  FANUC數(shù)控系統(tǒng)車床加工經(jīng)典實例 137
6.1  偏心配合件 137
6.1.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 137
6.1.2  工藝分析與加工方案 137
6.1.3  工、量、刀具清單 139
6.1.4  程序清單與注釋 140
6.2  三件配合件 141
6.2.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 142
6.2.2  工藝分析與加工方案 142
6.2.3  工、量、刀具清單 144
6.2.4  程序清單與注釋 145
6.3  斜橢圓加工件 147
6.3.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 147
6.3.2  工藝分析與加工方案 147
6.3.3  工、量、刀具清單 148
6.3.4  程序清單與注釋 149
第7章  SIEMENS數(shù)控系統(tǒng)車床加工入門實例 150
7.1  外圓柱面加工 150
7.1.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 150
7.1.2  工、量、刀具清單 151
7.1.3  工藝分析與加工方案 151
7.1.4  程序編制與注釋 152
7.2  內(nèi)錐面加工 153
7.2.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 154
7.2.2  工、量、刀具清單 154
7.2.3  工藝分析與加工方案 154
7.2.4  程序編制與注釋 155
7.3  外螺紋加工 157
7.3.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 158
7.3.2  工、量、刀具清單 158
7.3.3  工藝分析與加工方案 158
7.3.4  程序編制與注釋 159
7.4  外圓弧面加工 161
7.4.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 161
7.4.2  工、量、刀具清單 162
7.4.3  工藝分析與加工方案 162
7.4.4  程序編制與注釋 163
7.5  外圓錐面加工 164
7.5.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 165
7.5.2  工、量、刀具清單 165
7.5.3  工藝分析與加工方案 165
7.5.4  程序編制與注釋 166
7.6  內(nèi)錐面加工 168
7.6.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 168
7.6.2  工、量、刀具清單 169
7.6.3  工藝分析與加工方案 169
7.6.4  程序編制與注釋 170
7.7  內(nèi)圓柱面加工 172
7.7.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 172
7.7.2  工、量、刀具清單 173
7.7.3  工藝分析與加工方案 173
7.7.4  程序編制與注釋 174
7.8  內(nèi)螺紋加工 175
7.8.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 175
7.8.2  工、量、刀具清單 176
7.8.3  工藝分析與加工方案 176
7.8.4  程序編制與注釋 177
7.9  內(nèi)圓錐面加工 178
7.9.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 179
7.9.2  工、量、刀具清單 179
7.9.3  工藝分析與加工方案 179
7.9.4  程序編制與注釋 180
7.10  割槽加工 182
7.10.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 182
7.10.2  工、量、刀具清單 182
7.10.3  工藝分析與加工方案 182
7.10.4  程序編制與注釋 183
7.11  兩端加工 184
7.11.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 185
7.11.2  工、量、刀具清單 185
7.11.3  工藝分析與加工方案 185
7.11.4  程序編制與注釋 186
本章小結(jié) 189
第8章  SIEMENS數(shù)控系統(tǒng)車床加工提高實例 190
8.1  階梯軸加工（減速機(jī)軸加工） 190
8.1.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 190
8.1.2  工、量、刀具清單 191
8.1.3  工藝分析與加工方案 191
8.1.4  程序編制與注釋 192
8.2  異形軸加工（手柄加工） 196
8.2.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 197
8.2.2  工、量、刀具清單 197
8.2.3  工藝分析與加工方案 197
8.2.4  程序編制與注釋 198
8.3  內(nèi)孔加工（彈簧套筒加工） 200
8.3.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 200
8.3.2  工、量、刀具清單 201
8.3.3  工藝分析與加工方案 201
8.3.4  程序編制與注釋 202
8.4  套筒零件加工 205
8.4.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 206
8.4.2  工、量、刀具清單 206
8.4.3  工藝分析與加工方案 207
8.4.4  程序編制與注釋 208
8.5  盤套加工（鏜套加工） 212
8.5.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 212
8.5.2  工、量、刀具清單 212
8.5.3  工藝分析與加工方案 213
8.5.4  程序編制與注釋 214
8.6  函數(shù)曲線外圓加工 218
8.6.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 218
8.6.2  工、量、刀具清單 218
8.6.3  工藝分析與加工方案 219
8.6.4  程序編制與注釋 220
8.7  連續(xù)切槽加工 223
8.7.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 223
8.7.2  工、量、刀具清單 224
8.7.3  工藝分析與加工方案 224
8.7.4  程序編制與注釋 225
本章小結(jié) 228
第9章  SIEMENS數(shù)控系統(tǒng)車床加工經(jīng)典實例 229
9.1  連桿軸車削加工 229
9.1.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 229
9.1.2  工、量、刀具清單 230
9.1.3  工藝分析與加工方案 230
9.1.4  程序編制與注釋 231
9.2  雙頭螺紋件加工 235
9.2.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 235
9.2.2  工、量、刀具清單 236
9.2.3  工藝分析與加工方案 236
9.2.4  程序編制與注釋 237
9.3  配合件加工 241
9.3.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 242
9.3.2  工、量、刀具清單 242
9.3.3  工藝分析與加工方案 243
9.3.4  程序編制與注釋 244
9.4  鉆床套筒車削加工 251
9.4.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 252
9.4.2  工、量、刀具清單 252
9.4.3  工藝分析與加工方案 252
9.4.4  程序編制與注釋 253
9.5  圓錐螺母套車削加工 256
9.5.1  學(xué)習(xí)目標(biāo)與注意事項 256
9.5.2  工、量、刀具清單 256
9.5.3  工藝分析與加工方案 257
9.5.4  程序編制與注釋 258
本章小結(jié) 261
第3篇  車床自動加工基礎(chǔ)與實例
第10章  CAM自動編程基礎(chǔ) 263
10.1  自動編程特點與發(fā)展 263
10.2  自動編程的工作原理 264
10.3  自動編程的主要特點 266
10.4  自動編程的分類 266
10.5  自動編程的環(huán)境要求 268
10.6  CAM編程軟件簡介 269
10.6.1  美國CNC Software公司的Mastercam軟件 269
10.6.2  西門子公司的UG NX軟件 269
10.6.3  美國PTC公司的Pro/ENGINEER軟件 270
10.6.4 “CAXA制造工程師”軟件 271
本章小結(jié) 271
第11章  Mastercam車床自動編程實例 272
11.1  Mastercam2020簡介 272
11.1.1  Mastercam 2020系統(tǒng)配置 273
11.1.2  Mastercam 2020用戶界面 274
11.1.3  文件管理 278
11.1.4  系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置 281
11.1.5  串連選項對話框 289
11.2  Mastercam 2020數(shù)控車加工技術(shù) 289
11.2.1  毛坯的設(shè)置 290
11.2.2  刀具的設(shè)置 294
11.2.3  輪廓線加工 297
11.2.4  粗車加工 297
11.2.5  精車加工 300
11.3  Mastercam 2020車削自動加工實例—光軸車削數(shù)控加工 302
11.3.1  實例描述 302
11.3.2  加工方法分析 303
11.3.3  加工流程與所用知識點 303
11.3.4  實例描述 304
本章小結(jié) 319
參考文獻(xiàn) 320