卓越精細(xì)化管理實(shí)戰(zhàn)指南：完善流程、PMC、效率與品質(zhì)

序
前言
致謝
第1章精細(xì)化管理的本源
1.1現(xiàn)場(chǎng)與改善
1.1.1現(xiàn)場(chǎng)的本質(zhì)
1.1.2改善的三個(gè)基本面
1.2管理及其三大體系
1.2.1管理的本質(zhì)
1.2.2推行5S的難點(diǎn)
1.2.35S的內(nèi)控
1.3精益與六西格瑪管理
1.3.1平衡之時(shí)即效率最大化之日
1.3.2以統(tǒng)計(jì)方法為中心的管理
1.4推行5S、精益管理、六西格瑪是實(shí)現(xiàn)智能制造的必由之路
第2章精細(xì)化管理的基石
2.15S的本源
2.1.15S的起源為2S而非3S
2.1.2并無(wú)所謂6S一說(shuō)
2.25S的五大內(nèi)容
2.2.1整理最難
2.2.2整頓不僅是畫(huà)線
2.2.3清掃并非掃地
2.2.4清潔是體系的基礎(chǔ)
2.2.5素養(yǎng)見(jiàn)道行
2.35S實(shí)施方法
2.3.15S推行的步驟
2.3.25S推進(jìn)的三個(gè)階段
2.3.35S的PDCA
2.45S落地要點(diǎn)
2.4.1紅牌區(qū)實(shí)施方法
2.4.2劃線規(guī)則與現(xiàn)場(chǎng)實(shí)施
2.4.3清掃的要點(diǎn)
2.4.4標(biāo)準(zhǔn)化的制定
2.4.5習(xí)慣的養(yǎng)成
第3章流程精細(xì)化
3.1企業(yè)應(yīng)具備的管理職能與流程
3.1.1企業(yè)組織機(jī)能及控制管理
3.1.2企業(yè)應(yīng)具備的十六大管理職能
3.2企業(yè)流程現(xiàn)況
3.2.1現(xiàn)有流程的識(shí)別
3.2.2現(xiàn)有流程剖析
3.3企業(yè)流程重組與優(yōu)化
3.3.1企業(yè)流程優(yōu)化計(jì)劃擬定
3.3.2企業(yè)流程優(yōu)化與串接
3.3.3企業(yè)流程確認(rèn)與簽署
3.4企業(yè)流程運(yùn)行與標(biāo)準(zhǔn)化
3.4.1企業(yè)流程運(yùn)行
3.4.2企業(yè)流程標(biāo)準(zhǔn)化案例
第4章PMC的精細(xì)化管理
4.1PMC的定位
4.1.1PMC的內(nèi)涵
4.1.2PMC組織構(gòu)建
4.1.3PMC職能分工
4.1.4如何成為合格的PMC
4.2PMC的角色認(rèn)知
4.2.1欠數(shù)的處理
4.2.2生產(chǎn)控制
4.2.3物料控制
4.2.4內(nèi)部協(xié)調(diào)
4.3PMC流程的控制要點(diǎn)
4.3.1計(jì)劃導(dǎo)入的第一步
4.3.26M生產(chǎn)要素確認(rèn)
4.3.3生產(chǎn)計(jì)劃分層與排程
4.3.4生產(chǎn)節(jié)點(diǎn)管控
4.3.5生產(chǎn)異常處理流程
4.4PMC常見(jiàn)問(wèn)題處理對(duì)策
4.4.1銷(xiāo)售大數(shù)據(jù)不準(zhǔn)
4.4.2物料供應(yīng)異常
4.4.3生產(chǎn)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)缺乏
4.4.4出貨與質(zhì)量的平衡
4.4.5技術(shù)變更
第5章效率精細(xì)化
5.1以平衡為基點(diǎn)尋求效率最大化
5.2企業(yè)的九大浪費(fèi)
5.3精益化管理的五大步驟
5.3.1尋找浪費(fèi)與改善
5.3.2從價(jià)值流深層次尋找浪費(fèi)
5.3.3消除企業(yè)中間倉(cāng)
5.3.4看板生產(chǎn)
5.3.5持續(xù)改善
第6章品質(zhì)精細(xì)化
6.1品質(zhì)精細(xì)化管理初階——QCC
6.1.1QCC的基本認(rèn)識(shí)
6.1.2QCC案例應(yīng)用
6.2品質(zhì)精細(xì)化管理高階——六西格瑪
6.2.1六西格瑪概述
6.2.2六西格瑪?shù)牧?xiàng)要素
6.2.3六西格瑪?shù)暮诵母纳拼胧?br />6.3六西格瑪流程改善與實(shí)際案例
6.3.1六西格瑪流程改善五大步驟
6.3.2實(shí)施六西格瑪流程改善的步驟
6.3.3一萬(wàn)四千名員工企業(yè)就餐改善
6.3.4足球鞋制程改善