為了保證成品板帶的表面質量, 必須銑除鑄錠表面的缺陷。由于熱連軋主要用于生產(chǎn)一些需求量大、 質量要求高的1×××、 3×××和5×××鋁合金, 它們相對于2×××和7×××硬鋁合金來說硬度低, 并且鑄錠中殘余應力小, 在熱連軋生產(chǎn)線上一般將鑄錠銑床配置在加熱爐前, 銑面完了加熱, 減少銑面過程中夾具對鑄錠表面質量的損傷?，F(xiàn)代化熱連軋生產(chǎn)線鑄錠銑床性能要求如下:

1)運用現(xiàn)代化數(shù)控技術, 快速、 高效、 準確地實施邏輯程序指令控制, 自動化程度和可靠性高。主電機備有軟啟動, 啟動電流小, 對電網(wǎng)的沖擊小; 配有厚度自動檢測裝置并能按檢測結果自動進刀; 工作臺運行可實現(xiàn)無級變頻調(diào)速; 故障自動診斷和顯示。

2)整體設計合理。銑床采用大功率、 高剛性的箱體結構; 主軸軸承采用高精度主軸軸承, 并采用循環(huán)油潤滑, 具有工作精度高、 使用壽命長的特點; 工作臺床身為高強度鑄鐵材料, 樹脂砂造型, 動靜剛度好; 其導軌采用“一腔一泵”恒流閉式靜壓式, 具有承載能力大、 運動精度高、 摩擦系數(shù)低、 吸震性能好、 磨損極小等優(yōu)點; 銑削裝置和氣力輸送排屑裝置(含吸排屑管路、 破碎機、 除塵裝置等)整體適應性強, 確保銑屑在管路內(nèi)不堵塞。

3)所有移動部件自動注油潤滑, 可免除維護; 生產(chǎn)操作簡單, 方便靈活, 生產(chǎn)效率高。

4)銑削質量好。銑后鑄錠表面沒有因斷屑飛濺而形成的劃痕和粘附物, 光潔度高, 銑后表面粗糙度Ra≤1.6 μm; 銑后鑄錠兩邊和兩端厚差小, 銑面平行度≤0.2 mm/m。

5)工作環(huán)境好, 特別是彌散在空氣中的鋁粉和飛濺到機列周圍的斷屑少。

現(xiàn)代鑄錠銑床主要有立式單面銑、 臥式單面銑和臥式雙面銑三種結構形式, 但無論是立式還是臥式, 其結構基本相同, 主要包括: 主機(銑削裝置、 工作臺等)、 輔機(上料輥道、 卸料輥道、 翻錠機等)及配套設備(風機、 吸排屑管道、 破碎機、 除塵裝置、 碎屑收集裝置等)。圖2-1和圖2-2分別是典型的立式單面銑床和臥式雙面銑床(不帶側面銑)主體結構圖。

對于不同合金, 銑削要求不同, 對于軟合金一般只需要銑大面, 而對于硬合金、5×××系合金和高要求的產(chǎn)品還需要側銑。設定平面銑和側面銑工藝, 除了要考慮產(chǎn)品檔次和質量要求外, 還要考慮鑄錠冶金質量。例如, 電磁鑄造或低液位石墨鑄造與常規(guī)鑄造方法相比, 其急冷層或粗晶層淺以及表面偏析物或氧化物少, 一般說來, 平面銑削厚度為每面6~15 mm, 3104罐體料和1235雙零箔用錠的銑面量常在12~15 mm之間; 而側面銑削厚度一般為5~10 mm。目前, 歐、 美、 日等產(chǎn)量超過20萬噸/年的鋁加工企業(yè)已廣泛采用側銑方式。因為側銑能有效防止軋制過程中鑄錠邊部氧化物或偏析物隨鑄錠的減薄或滾邊而壓入板坯邊部, 或者邊部塑性差產(chǎn)生裂紋。對高表面、 高性能要求的特薄板或鋁箔用錠側銑是十分必要的。它不僅能改善產(chǎn)品實物質量, 還能減少切邊量, 甚至部分熱軋卷可不切邊, 明顯提高成材率和增加經(jīng)濟效益。

圖2-3是480 mm厚普通結晶器和可調(diào)結晶器生產(chǎn)的鑄錠斷面圖。為了適應不同鑄錠的側面形狀和控制側面銑削厚度, 減少銑邊量, 可根據(jù)鑄錠形狀調(diào)整側銑刀盤傾角(通常8°~12°, 而實際調(diào)節(jié)范圍達0°~20°)或選擇與之相適應的側銑裝置配置方式, 其中側銑裝置方式主要有圖2-4所示的三種形式。這三種形式均需要通過鑄錠翻轉或旋轉裝置來實現(xiàn)兩側對稱銑邊。